ورق نورد سرد Cold Rolled Coil


ورق روغنی


نامگذاری ورق های روغنی را اصطلاحی عامیانه و بر مبنای   وضعیت ظاهری این نوع ورق شکل داده است.

ورق های فولادی (فلزی) به دو صورت کلی نورد (تولید) می شوند.

نورد سرد (ورق روغنی )

نورد گرم ( ورق سیاه )

نام دیگر ورق روغنی ورق با نورد سرد است.

 ورق روغنی در واقع اصطلاح عامیانه ورق هایی است که با تکنولوژی نورد سرد تولید می شوند. در این فرآیند ورق های با ضخامت بالا توسط نورد به ضخامت های پایین تر تبدیل می شوند. در این فرآیند به علت استفاده از نورد سرد کیفیت ظاهری ورق های نورد شده بسیار عالی می باشد، از ین رو از این نوع ورق ها بیشتر در کاربردهایی که ورق ظاهر جسم را تشکیل می دهد استفاده می شود. ورق های روغنی بسته به نوع آلیاژ و همچنین عملیات حرارتی صورت گرفته بر روی آنها به چند دسته کلی تقسیم می شوند:

*ورق های معمولی (مانند  ST12)

*ورق های نیمه کشش (مانند  ST13)

*ورق های فوق کشش(مانند  ST14)

 ورق های روغنی به طور کلی و استاندارد از ضخامت ۳۰ صدم میلی متر الی ۳ میلی متر تولید می شوند و دارای دو عرض استاندارد ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر هستند.

ورق های روغنی ای که در بازار ایران پرکاربرد ترند را شرکت های فولاد مبارکه اصفهان ، شرکت هفت الماس ، و شرکت فولاد غرب تولید می نمایند. و در مورد ورق های روغنی خارجی نیز معمولا ورق های روس و قزاق پرکاربد و همچنین در بازار موجود هستند.

ورق های نورد سرد (ورق روغنی ) پایه تولید ورق های گالوانیزه ( ورق سفید ) هستند.

در ضمن ورق های رنگی گالوانیزه ( ورق رنگی ) از ورق گالوانیزه تولید می شود. پس صراحتا می توان نتیجه گرفت که پایه تولید ورق رنگی نیز همین ورق های نورد سرد (روغنی ) هستند.

ورق های روغنی یا نورد سرد دارای وزن استاندارد ویژه هستند که تقریبا با آهن معمولی یکسان می باشد.

 ورق های روغنی در بازار ایران با نام های 

ورق روغنی فولاد مبارکه

ورق روغنی هفت الماس

ورق روغنی فولاد غرب

ورق روغنی فولاد درخشان

ورق روغنی قزاق

ورق روغنی کره

ورق روغنی چین

ورق روغنی هند ایثار

موجود می باشد.

ورق روغنی (ورق سرد) از ورق سیاه ( ورق گرم ) تولید می شود. معمولا ورق روغنی از ورق سیاهی که تولید میشود که دارای کربن کمی است.

ورق سیاه ابتدا اسید شویی می شود که پولک های سطحی ورق که سیاه رنگ است زدوده شود و سپس طی چندین مرحله نوردکاری سرد تبدیل به ورق روغنی میشود. مثلا برای تولید ورق روغنی به ضخامت ۲ میلیمتر از ورق سیاه ضخامت ۳ میلیمتری استفاده میشود. ورق روغنی تولید شده می تواند ویزگیهای متفاوتی داشته باشد که بستکی به عناصری دارد که در ورق روغنی موجود است، یعنی درصد کربن منگنز تیتانیوم و سایر عناصر.

ورق روغنی با قابلیت کشش (ST13) و فوق کشش (ST14) و لعاب پذیر (EK2) و ضد سایش (QSTE) و قابلیت های فراوان دیگر تولید میشود.

مثلا برای تولید فیلتر اتومبیل از ورق روغنی با قابلیت ST14 فوق کشش استفاده می شود و برای بدنه اتومبیل مثل گل گیر از ورق روغنی با قابلیت ST13 استفاده می شود. برا اجاق گاز که صفحه فلزی لعاب گیر دارد از ورق روغنی با قابلیت EK2 و همچنین برای قطعات زیرین اتومبیل از ورق روغنی با قابلیت QSTE ضد سایش استفاده می شود. برای تولید اگزوز از ورق روغنی با قابلیت سازگار با شرایط ضدزنگ زدگی استفاده می شود.

 تکنولوژی   هیدروفرمینگ ورق از قبل از جنگ جهانی دوم آغاز شدند این روش در تولید قطعات خودرو و بدنة هواپیما در سال ۱۹۸۰ مورد استفاده قرار گرفت و در سالهای ۱۹۸۰ تا ۱۹۹۰ این روش پیشرفت های زیادی یافت.

چکیده:

فناوری شکل‌دهی با ابزار نرم به‌علت دارا بودن اجزا ساده و معمولی و مصرف کم انرژی به طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار گرفته است.شکل‌دهی با ابزار نرم شامل دو نوع شکل‌دهی با لاستیک و شکل‌دهی هیدرولیکی می‌باشد. شکل‌دهی هیدرولیکی بیشتر در شکل‌دهی ورقهای فلزی و یا لوله‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد که یا شامل سنبه نرم( که در آن آب و یا سیال دیگری مثل روغن تحت فشار بعنوان  سنبه در مقابل ماتریس صلب) و یا شکل‌دهی با ماتریس نرم ( که در آن آب یا سیال دیگر تحت فشار بعنوان ماتریس و در مقابل سنبه صلب) می‌باشد. بسیاری از محققین روش اول را هیدروبالج نامیده و در روش دیگر را نیز هیدرومکانیک می‌نامند. روش هیدروبالج امروزه در صنایع خودروسازی و شکل‌دهی لوله‌ها و قطعات پنل استفاده زیادی پیدا کرده‌اند. در هيدروفرمينگ ورق فرايند شکل‌دهي ورق تخت اوليه به شکل مورد نظر، با کمک فشار محيط مايع انجام مي‌گيرد. در اين فناوري، محيط مايع به روشهاي مختلفي مورد استفاده قرار گرفته، از اينرو روشهاي متفاوتي تحت عنوان روشهاي هيدروفرمينگ ورق مطرح گرديده است.

فرآیند هیدرو فرمینگ ورق :

تکنولوژی   هیدروفرمینگ (Hydro forming ) ورق از قبل از جنگ جهانی دوم آغاز شدند این روش در تولید قطعات خودرو و بدنة هواپیما در سال ۱۹۸۰ مورد استفاده قرار گرفت و در سالهای ۱۹۸۰ تا ۱۹۹۰۰ این روش پیشرفت های زیادی یافت. 

اين فرايند شبيه فرايند متداول كشش ورق بوده كه در آن بلنك اوليه توسط ورق‌گير بر روي قالب گرفته شده و پانچ بلنك مورد نظر را به درون قالب مي‌كشاند. اختلاف عمده روش هيدروفرمينگ ورق نسبت به فرايند موسوم كشش ورق در نوع سنبه آن بوده و دراين روش از يك سيال (معمولاً امولسيون آب و روغن) يا يك ماده انعطاف‌پذير به‌جاي سنبه استفاده مي‌شود. 

 اين روش، در تيراژ پايين توليد و در مقياس نمونه‌سازي مي‌تواند جايگزين مناسبي براي فرايند كشش عميق باشد. كيفيت سطحي بالاي قطعات، يكنواختي ضخامت بسيار مناسب، كشش قطعات پيچيده در يك مرحله، عمق كشش بيشتر به همراه توزيع مناسب كرنش و عدم نياز به ساخت قالب و در نتيجه كاهش هزينه از مزاياي اين روش نسبت به فرايند كشش عميق مي‌باشد.

در زمینه هیدروفرمینگ ورق تحقیقات بسیاری در طی سالهای اخیر انجام شده و روشهای مختلفی از سوی محققان ارائه شده است . 

از پیشرفت های جدید در این عرصه می توان به موارد زیر اشاره کرد :

۱) فرآیند کشش عمیق هیدرومکانیکی و فرآیند کشش عمیق هیدروریم

۲) هیدروفرمینگ جفتی ورق فلزی

۳) تغییر شکل ترکیبی از کشش و بالجینگ

۴) هیدروفرمینگ ورق با یک قالب متحرک

یکی از فرآیندهای مهم در این روش ، فرآیند کشش عمیق است. در روش سنتی احتمال پارگی و چروکیدگی به دلایل مختلفی در قطعه می شد . عواملی از قبیل شعاع سنبه و ماتریس ، نگهداری ورق جنس ورق تاثیر زیادی داشتند . اما در تکنولوژی هیدروفرمینگ این احتمال بسیار کم شده از جمله اینکه دیگر چیزی به عنوان شعاع لبه مطرح نیست که باعث پارگی ورق شود . 

 یکی از مسائل مهم در فرآیند کشش عمیق بحث نگهداری ورق می باشد . از پیشرفت های  نسبتا جدید در این زمینه می توان به تکنولوژی  استفاده از سیلندرهای نیتروژنی اشاره کرد . جایگزینی سیلندرهای نیتروژنی بجای فنرها در بسیاری از عملیات کشش عمیق بکار می رود . این سیلندرها نسبت به فنرها مزایای قابل توجهی داشتند :

آنها قابلیت اعتماد بیشتری داشته ، در حین عملکرد دارای رفتار یکنواخت تر و پیوسته تر و قیمت نسبتاً ارزان و همچنین تا حدودی نیز قابل تنظیم بوده بطوریکه اپراتور می تواند فشار سیلندر را جهت اصلاح نیرو نگهداری کار کم یا زیاد نماید بدون اینکه قالب را باز نماید .

این سیلندرها گام مؤثری در بهبود و پیشرفت بودند زیرا باعث افزایش بهره وری، کارآیی و پیشرفت پروسه و کیفیت قطعه گردیدند .

هیدروفرمینگ جفتی ورق یا double sheet forming :

تکنولوژی هیدروفرمینگ این امکان را ایجاد کرده که بتوانیم قطعات بسیار پیچیده را تولید کنیم، یکی از مهمترین روش ها در این زمینه فرآیند هیدروفرمینگ جفتی ورق می باشد . بطور خلاصه در این فرآیند از دو صفحه تخت یا پیش فرم شده استفاده می شود ، ابتدا گوشه های آنها را بهم جوش می کنند سپس در قالب قرار می دهند . بعد از بسته شدن قالب قسمت جوشکاری شده بین صفحات نگهدارنده قرار می گیرد . سپس فشار متعادلی بین صفحات اعمال می گردد و تغییر شکل ورق ها شروع می شود.

پنجره فرآیند در هیدروفرمینگ ورق:

در حین فرآیند کشش عمیق هیدرودینامیکی، فشار سیال به ورق وارد می‌شود و باعث می‌شود که ورق در مقابل ورق‌گیر فشرده شود. ‌این عمل در ‏شکل زیر نمایش داده شده است. ‌این عمل باعث تأمین نیروی ورق‌گیر شده که مقدار آن به فشار سیال و سطحی از ورق که با ورق‌گیر در تماس است، بستگی دار                        

  هنگامیکه فشار سیال از فشار" بالایی" نشان داده شده در ‏شکل زیر تجاوز کند، نیروی ورق‌گیر از مقدار "بحرانی" بیشتر می‌شود و پارگی در ورق بوجود می‌آید. از طرف دیگر، اگر فشار به‌کار رفته کمتر از مقدار "پائینی" باشد و در نتیجه نیروی ورق‌گیر برای جلوگیری از توسعه تنشهای فشاری در فلانج کافی نبوده و در نهایت چروکیدگی بوجود می‌آید 

مطالعه هیدروفرمینگ گرم ورقهای آلومینیوم و منیزیمی(مکانیزم و شرایط دمایی مناسب):

در این مقاله شکل‌پذیری در فرآیند هیدروفرمینگ گرم با فرآیندهای هیدروفرمینگ سرد و کشش عمیق گرم مقایسه شده است. هم‌چنین یک استراتژی برای کنترل پارامترهای فرآیند از قبیل دما، فشار داخلی، سرعت شکل‌دهی و نیروی ورق‌گیر ایجاد گردیده است. توزیع دمایی مناسب بوسیله شبیه‌سازی اجزای محدود و روش طراحی آزمایش(DOE) بدست آمده و سپس سایر پارامترهای فرآیند بررسی شده است. در ‏شکل زیر سه فرآیند به همدیگر مورد مقایسه قرار گرفته‌اند که بیشترین عمق کشش در فرآیند هیدروفرمینگ گرم بدست آمده است.

تعیین شرایط بارگذاری بهینه در هیدروفرمینگ گرم آلیاژهای سبک:

در این مطالعه روشی برای تعیین پروفیل فشار داخلی و نیروی ورق‌گیر مناسب برای فرآیند هیدروفرمینگ گرم در سرعت‌های متفاوت سنبه پیشنهاد شده است. برای رسیدن به این هدف آنالیز المان محدود تطبیقی با الگوریتم فازی توسعه داده شده است. نازک‌شدگی، چروکیدگی، جدایش در گوشه قالب و انتقال حرارت به عنوان معیار در الگوریتم مورد استفاده قرار گرفته‌اند. این معیارها در ‏شکل زیر نشان داده شده‌اند. همانطورکه در مطالعات قبل مشخص شد در بهترین توزیع دما دمای سنبه کمترین مقدار را دارد.

 سرعت بالای سنبه در کشش عمیق منجر به بالاتر رفتن نرخ کرنش می‌شود. این افزایش نرخ کرنش باعث بالا رفتن استحکام ماده در نواحی که دما بالاتر است، می‌شود که بالاترین دما در ناحیه فلانج برقرار است. بنابراین اگر بخواهیم نسبت کشش بالاتری داشته باشیم، باید استحکام ماده را در ناحیه گوشه قالب بالاتر ببریم. این در حالی است با افزایش سرعت سنبه به دلیل نبود زمان کافی برای انتقال دمایی بین سنبه و بلانک،دمای بلانک در گوشه قالب بیشتر شده و در نتیجه استحکام ماده کمتر می‌شود و در نهایت نازک‌شدگی در این ناحیه دیده می‌شود.

برای استفاده از سرعت‌های بالاتر سنبه می‌توان از دو روش تغییر توزیع دمایی بهینه استفاده کرد. ‏شکل زیر توزیع دمایی بهینه و دو حالت تغییر یافته برای افزایش سرعت را نمایش می‌دهد. در حالت تغییر یافته اول دما در ناحیه‌ای که نازک‌شدگی و در نتیجه پارگی رخ می‌دهد، کاهش یافته است. در حالت دوم تغییر توزیع دمایی، گرادیان دما بین گوشه قالب و سنبه افزایش می‌یابد. این حالت‌ها در شکل نمایش داده شده است.



برچسب ها
ورق سرد ورق روغنی

نظرات


نظرات
تماس با سریر صنعت
031-35721062-68

تماس از طریق پیامک 5000500005851
Info@sarirsanat.ir
اصفهان، شهرک صنعتی جی، خیابان یکم، پلاک 17 کدپستی: 83844-81594
صندوق پستی : 197- 81595
آنچه در سریر صنعت رخ داده است.

  • خدمات پرسکاری
  • آمار بازدید