بایگانی ماه تیر, ۱۴۰۱

کشور ایران به دلیل داشتن معادن گوناگون و نیز سرمایه‌‌‌‌‌‌‌‌‌های انسانی و همچنین منابع انرژی و فاکتورهای مهم تولید فولاد، به نوعی در منطقه دارای برتری است. براساس طرح جامع فولاد ایران، کلیه حلقه‌‌‌‌‌‌‌‌‌های زنجیره ارزش این صنعت باید به‌صورت متوازن توسعه یابند تا کشور از حیث تامین مواداولیه، میانی و در حد امکان زنجیره تولید محصولات نهایی فولادی خودکفا باشد، از این‌رو رقابت‌پذیری زنجیره ارزش تا حد زیادی تحت‌تاثیر هماهنگی و همکاری بازیگران زنجیره قرار دارد. بر اساس طرح جامع فولاد در افق ۱۴۰۴، رسیدن به ظرفیت تولید ۵۵‌میلیون تن فولاد در دست اقدام است. البته یکی از انتقادهایی که به طرح جامع فولاد می‌توان وارد کرد، ایجاد ظرفیت ۵۵‌میلیون تن است که آیا اصلا رسیدن به این ظرفیت امکان‌پذیر است و فراتر از این پرسش اینکه آیا رسیدن به چنین ظرفیت فولادی در کشور ضرورت دارد؟

چشم‌‌‌‌‌‌‌‌‌انداز تولید فولاد ساختمانی

از جمله مسائلی که رسیدن به ظرفیت ۵۵‌میلیون تن فولاد در افق چشم‌انداز را توجیه‌پذیر می‌کند، برنامه‌ریزی و ایجاد بستر لازم برای صادرات سالانه ۲۵‌میلیون تن محصولات فولادی است، چراکه اگر سرانه مصرف فولاد کشور در افق چشم‌‌‌‌‌‌‌‌‌انداز، با پیش‌‌‌‌‌‌‌‌‌فرض بهبود وضعیت اقتصادی کشور مطابق سرانه مصرف کشور‌های درحال‌توسعه باشد، به عدد سالانه ۳۰‌میلیون تن مصرف فولاد خواهد رسید.

از جمله محصولات مهم فولادی، فولاد ساختمانی است که با توجه به نقش توسعه‌‌‌‌‌‌‌‌‌ای و نیاز کشور سهم زیادی از تولید کشور در این حوزه است. با توجه به افزایش چشمگیر قیمت مسکن در سال‌های اخیر و افزایش قیمت ساخت‌و‌ساز با توجه به نوسانات ارزی، قیمت تنها ساخت هر متر‌مربع مسکن (بدون درنظر گرفتن قیمت زمین) در تهران و سایر کلانشهرها در سال‌۱۴۰۱ حداقل ۸‌میلیون و ۲۰۰‌هزار‌تومان است که سهم فولاد ۱۱‌درصد قیمت تمام‌شده ساخت است و در مجموع با واردکردن فاکتور قیمت زمین حدود ۵/ ۵‌درصد قیمت تمام‌شده مسکن است و این سهم با در نظر گرفتن قیمت نهایی فروش، معادل ۵/ ۲درصد قیمت قیمت فروش مسکن خواهد بود. طبق گزارش مرکز آمار میانگین قیمت مسکن در تهران و سایر کلانشهرها در سال‌۱۴۰۱ برابر با ۳۶‌میلیون و ۳۰۰‌هزار‌تومان است. به‌طور میانگین در هر متر‌مربع ساختمان ۵۰ کیلوگرم فولاد به‌کار می‌رود و قیمت میلگرد نیز حدود ۱۸‌هزارتومان به ازای هر کیلوگرم است؛ این در حالی است که در سال‌۱۳۹۹، قیمت ساخت به میزان حداقل ۴‌میلیون و ۷۰۰‌هزارتومان، قیمت میانگین مسکن طبق اعلام مرکز آمار ۲۶‌میلیون و ۳۰۰‌هزار ‌تومان و در همان سال‌قیمت میلگرد حدود ۱۰‌هزارتومان به ازای هرکیلوگرم بوده است.  همچنین طبق محاسبات موجود برای ساخت و ساز، سهم سفت‌‌‌‌‌‌‌‌‌کاری در ساخت ۳۸درصد، نازک‌‌‌‌‌‌‌‌‌کاری ۳۷درصد و تاسیسات، برق و مکانیک ۲۴درصد هزینه ساخت است. از طرفی سهم زمین در قیمت تمام‌‌‌‌‌‌‌‌‌شده مسکن حدود ۵۰-۵۵درصد و در قیمت فروش مسکن حدود ۲۰درصد است.  برای رسیدن به هدف ۵۵‌میلیون تن در طرح جامع فولاد، از جمله مهم‌ترین موانع موجود، بحث مواداولیه به‌ویژه سنگ‌‌‌‌‌‌‌‌‌آهن است. با توجه به پایش طرح جامع فولاد سازمان ایمیدرو و شرکت ملی فولاد ایران، مجموع نیاز سنگ‌‌‌‌‌‌‌‌‌آهن ایران در سال‌۱۴۰۱ برابر با ۱۵/ ۱۴۹میلیون تن است و ظرفیت سنگ‌‌‌‌‌‌‌‌‌آهن کشور طی سال‌جاری در حدود ۱۳۵‌میلیون تن است. طبق این اعداد میزان موردنیاز سنگ‌‌‌‌‌‌‌‌‌آهن و ظرفیت آن موازنه منفی ایجاد کرده است که این روند منفی با توجه به افزایش میزان نیاز، افزایشی بوده و در سال‌۱۴۰۴ برای پیروی از طرح جامع فولاد، نیاز سنگ‌‌‌‌‌‌‌‌‌آهن کشور به۱۶۲‌میلیون تن می‌رسد و موازنه نیاز و ظرفیت کشور در این بخش به منفی ۲۷‌میلیون تن خواهد رسید. محاسبات انجام‌شده نشان‌دهنده آن است که به میزان سنگ‌آهن بیشتری نسبت به ظرفیت موجود نیاز داریم که این امر مستلزم فعالیت‌های اکتشافی و سرمایه‌گذاری در‌این بخش در سال‌های قبل بوده است.   با استناد به مطالعه طرح جامع فولاد کشور، با توجه به ذخایر قطعی شناخته‌شده کنونی سنگ‌آهن و برنامه تولید ۵۵ میلیون تن فولادخام در افق ۱۴۰۴پیش‌‌‌‌‌‌‌‌‌بینی می‌شود چنانچه به‌طور خوش‌بینانه تمام ذخایر اکتشاف شده قابل استخراج باشد و با توجه به برداشت‌هایی که قرار است در سال‌های آتی (با در نظر گرفتن تولید کامل واحدهای فولادی) صورت گیرد، ذخایر موجود سنگ‌آهن ۱۴ سال‌بعد از افق به پایان می‌رسد، بنابراین به‌منظور تداوم برنامه تولید فولاد در کشور ضروری است مطالعات اکتشافی برای کشف ذخایر جدید در پهنه‌های مختلف کشور انجام بگیرد. ‌این امر ضرورت توسعه فعالیت‌های اکتشافی و سرمایه‌گذاری در‌این بخش را بیش از گذشته الزام‌آور می‌‌‌‌‌‌‌‌‌کند تا برای تداوم برنامه تولید فولاد بتوان از ذخایر جدید اکتشافی مصرف کرد، یا اقدام به واردات سنگ‌‌‌‌‌‌‌‌‌آهن باکیفیت کرد.  با اشاره به سایر چالش‌‌‌‌‌‌‌‌‌هایی که در مسیر تولید فولاد در افق چشم‌‌‌‌‌‌‌‌‌انداز وجود دارد، مهم‌ترین مشکل برای رسیدن به ظرفیت ۵۵‌میلیون تن، زیرساخت‌های کشور بوده که به هیچ‌وجه مناسب این ظرفیت تولید نیستند چون برای تولید ۵۵‌میلیون تن فولاد باید حدود ۱۰۸‌میلیون تن سنگ‌آهن از معادن انتقال یابد و یا در صورت کمبود داخلی، پیش‌بینی واردات و تامین از خارج کشور صورت پذیرد و این جابه‌جایی و نقل و انتقال، نیازمند توسعه خط ریلی است. در حال‌حاضر زیرساخت خط ریلی موجود، امکان برطرف‌کردن نیاز به حمل این حجم از محموله‌ها را دارا نیست.  بستر حمل‌ونقل ریلی، نیازمند سرمایه‌گذاری و اصلاح و در برخی موارد نیاز به ایجاد خط جدید در کنار خطوط قبلی است. (که ذوب‌آهن و محصولات ریلی ذوب‌آهن می‌تواند این خلأ را پر کند) علاوه‌بر این سایر زیرساخت‌ها شامل توسعه جاده‌ای و ایجاد بنادر جدید است.  از دیگر موانع مهم رسیدن به هدف ۵۵‌میلیون تن تولید فولاد، بحث بحران انرژی و موضوع کم‌‌‌‌‌‌‌‌‌آبی است. طی سال‌های اخیر صنایع در ‌ماه‌های گرم سال ‌با بحران قطعی برق و در فصول سرد سال ‌نیز با بحران کمبود گاز روبه‌رو بوده‌اند. این امر موجب‌شده تا تولید اکثر صنایع با اشکال مواجه شود. در صورت رفع مشکل تامین گاز، مشکل تامین آب موردنیاز که تا حدودی در بعضی مناطق با انتقال آب خلیج‌فارس رفع شده، این مشکل همچنان به قوت خود باقی خواهد ماند و نیاز به انتقال و یا احداث واحدهای جدید در کنار منابع آبی و بیشتر در بنادر، ضرورت پیدا خواهد کرد. تولید محصولات فولادی در نزدیکی بنادر، علاوه‌بر تسهیل صادرات، نیاز به توسعه بستر حمل‌ونقل ریلی را نیز کمتر خواهد کرد.  با توجه به چالش‌های ذکر شده و محدودبودن منابع، جهت تداوم تولید، پویایی و سودآوری صنعت فولاد، حرکت به سمت ساخت فولادهای با ارزش‌افزوده بیشتر امری ضروری است. چنین به‌نظر می‌رسد که جهت تامین حاشیه امن برای ادامه حیات چرخه تولید فولاد ‌باید رویکردی نو را جایگزین روش‌های قدیمی تولید فولاد کرد؛ از جمله این سیاست‌ها می‌توان به روی‌آوردن به تولید فولاد‌های با ارزش‌افزوده بالاتر اشاره کرد. در شرایط کنونی سرمایه‌گذاری برای بهبود تکنولوژی تولید فولاد نوین از اولویت بالایی برخوردار است.

توسعه و رشد اقتصادی، زمانی توسعه پایدار را به خطر نمی‌‌اندازد که زندگی انسان‌‌ها را دچار مخاطره نکرده و توانایی نسل‌‌های آینده در تامین نیازهای خود را به خطر نیندازد.

شرکت فولاد مبارکه به عنوان یک شرکت صنعتی بزرگ، در طول سه دهه فعالیت خود، در کنار توسعه صنعتی و اقتصادی، توجه به محیط‌‌زیست و حراست از آب، خاک و هوا را در صدر اقدامات خود قرار داده و بالغ ‌‌بر یک میلیارد دلار در این زمینه هزینه کرده است. دریافت نخستین گواهینامه نظام مدیریت محیط‌‌زیست در میان واحدهای صنعتی کشور، دریافت گواهینامه مشارکت در برنامه کاهش گازهای گلخانه‌‌ای از طرف انجمن جهانی فولاد، اخذ بالاترین نشان جامعه مدیریت سبز اروپا و بنیاد جهانی انرژی، دریافت بالاترین نشان کیفیت و محیط‌‌زیست (نشان طلایی) از بنیاد بین‌المللی EFQM  و دریافت تندیس زرین کیفیت و محیط‌‌زیست از سازمان بهره‌‌وری و تعالی سازمانی، گواهی بر این ادعاست. در واقع شرکت فولاد مبارکه از ابتدای فعالیت، خود را ملزم به حفظ و بهبود وضعیت محیط‌‌زیست اصفهان دانسته که در این مسیر با به‌‌کارگیری روش‌های مناسب، بهبود مستمر و مداوم عملکردها، سنجش، ارزیابی و انطباق همه فعالیت‌‌های توسعه و بهره‌‌برداری مطابق با مقررات زیست‌‌محیطی به مسوولیت‌های زیست‌‌محیطی و اجتماعی خود عمل کرده است.

ارائه سند برای کاهش مصرف آب

وابستگی صنایع آهن و فولاد به آب بسیار زیاد است اما تولیدکنندگان فولاد متعهد به کاهش مصرف آب و بهبود فناوری‌‌های تصفیه هستند. آنها با استانداردسازی صحیح، میزان آب مصرفی در صنایع آهن و فولاد را به‌‌شدت کاهش داده‌‌اند.

به گفته محمدکاظم صباغی‌هرندی، مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی شرکت فولاد مبارکه، طی دو سال گذشته مجموعه خدمات فنی و پشتیبانی چالش‌‌های زیادی را پشت سر گذاشته که تمام این چالش‌‌ها منشأ بیرونی داشته و به نحوی مربوط به زیرساخت‌‌های کشور است. محدودیت‌‌های آب به دلیل شرایط اقلیمی، محدودیت‌‌های برق و گاز و در نهایت محدودیت‌‌های مربوط به حمل مواد اولیه و محصول از چالش‌‌های جدی فولاد مبارکه به شمار می‌‌رود و حل این چالش‌‌ها بسیاری از تصمیمات مدیریتی را به خود معطوف کرده است. این محدودیت‌‌ها به دلیل عدم توسعه مناسب زیرساخت‌‌های کشور متناسب با دیگر توسعه‌ها به‌‌خصوص توسعه صنایع ایجاد شده که تمام صنایع را به نحوی درگیر کرده و موجب شده بسیاری از صنایع در توسعه حوزه‌های زیرساختی کشور سرمایه‌‌گذاری کنند.

در سال ۷۱ که فولاد مبارکه تولید خود را آغاز کرد، دیماند یا مجوز (ظرفیت) برداشت آب خام از رودخانه زاینده‌‌رود برای این شرکت به ازای تولید ۴/ ۲ میلیون تن؛ هزار و ۲۶۰ لیتر بر ثانیه بود. فولاد مبارکه از همان ابتدا هدف خود را کاهش وابستگی به آب خام رودخانه قرار داده و در این راستا پروژه‌های زیادی را انجام داده است. در سال ۹۹ همزمان با افزایش ظرفیت تولید فولاد مبارکه تا ۷ میلیون تن، برداشت آب خام فولاد مبارکه به ۶۵۰ لیتر بر ثانیه رسید. در سال ۱۴۰۰ برای تولید ۷ میلیون تن، ۴۷۰ لیتر بر ثانیه آب برداشت شد؛ بنابراین از سال ۷۱ تا سال ۱۴۰۰ تولید سه  برابر شده، ولی برداشت آب تقریبا به یک‌‌سوم کاهش‌‌یافته، به‌طوری‌‌که در سال یادشده برداشت آب از رودخانه حدود ۲۵ درصد کاهش ‌‌یافته است.

صباغی‌هرندی توضیح می‌دهد که مصرف آب خام به ازای هر تن تولید فولاد در شرکت فولاد مبارکه در حال حاضر ۱/ ۲ مترمکعب است. این یعنی در فولاد مبارکه برای تولید هر کیلو فولاد حدود ۲ لیتر آب مصرف می‌شود. برداشت آب توسط فولاد مبارکه از کل حوضه آب زاینده‌‌رود کمتر از ۵/ ۱ درصد بوده که قرار است با پروژه‌های در حال انجام، در آینده نزدیک به حداقل ممکن برسد. مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی شرکت فولاد مبارکه تاکید می‌کند: «فولاد مبارکه در این زمینه سرمایه‌‌گذاری‌‌های زیادی انجام داده و پروژه‌های بسیاری را به پایان رسانده یا در حال انجام آنهاست، ولی متاسفانه این موضوع در سطح جامعه اطلاع‌‌رسانی نشده است. به همین دلیل، برخی فولاد مبارکه را متهم اصلی خشکی زاینده‌‌رود می‌‌دانند. در راستای آگاهی جامعه درباره واقعیت‌‌های فولاد مبارکه، همه کارکنان این شرکت موظف به روشنگری درباره سرمایه‌‌گذاری‌‌ها و پروژه‌های فولاد مبارکه برای کاهش مصرف انرژی این صنعت هستند.»

کاهش مصرف آب در این مجتمع عظیم فولادسازی، ذیل سندی با عنوان «‌ره‌نگاشت آب» محقق شد و درصورتی‌‌که این سند اجرا شده و با انتقال بخشی از آب خلیج‌‌فارس یا دریای عمان به فلات مرکزی قسمت دیگری از آب موردنیاز فولاد مبارکه هم تامین شود، وابستگی این مجتمع فولادی به آب خام زاینده‌‌رود به صفر خواهد رسید.

گام‌‌های این غول فولادی برای کاهش مصرف آب و قطع تدریجی وابستگی به آب زاینده‌‌رود به اینجا ختم نمی‌شود و استفاده از روش‌های هیبریدی برای جلوگیری از هدر‌رفت آب هم در دستور کار این شرکت قرار گرفته است. به گفته مدیر بهداشت حرفه‌‌ای، ایمنی و محیط‌‌زیست شرکت فولاد مبارکه؛ این شرکت آب موردنیاز خود برای تولید را با تصفیه پساب شهرهای اطراف خود و بازچرخانی آب تامین می‌کند. عمده مصرف آب در فولاد مبارکه برای خنک کردن در روند تولید فولاد است و فولاد مبارکه اجازه نمی‌دهد حتی بخار آب در فرآیندهای خنک‌کاری اتلاف شود، بلکه با استفاده از روش‌های هیبریدی، خنک‌کاری در مدار خشک صورت می‌گیرد.

حسین مدرسی‌‌فر از سایر اقدامات فولاد مبارکه برای کاهش مصرف آب و بهبود کیفیت محیط‌‌زیست می‌گوید. به گفته او ایجاد فضای سبز با کاشت گونه‌های کم‌آب‌‌بر باعث شده تا وسعت این فضای سبز بیشتر از حداقل میزان استاندارد تعریف‌‌شده بین‌المللی برسد اما فولاد مبارکه برای آبیاری این فضای سبز از پساب تصفیه‌‌شده شهرهای اطراف خود استفاده می‌کند.

وقتی‌‌که فولاد برق تولید می‌کند

طبق روند سال‌های اخیر، اعمال محدودیت‌‌های برق از ۱۵ خردادبه صنایع، از جمله صنایع فولادی اعلام ‌‌شده و هرچند فولاد مبارکه تمهیدات لازم را پیش‌‌بینی کرده اما به‌طور حتم طی سه ماه آینده کاهش میزان تولید دور از انتظار نیست.

فولاد مبارکه مانند بسیاری از صنایع دیگر، مکلف به تامین برق مورد نیاز خود شده و در مهر سال گذشته بر اساس تفاهم‌‌نامه‌‌ای که میان وزارت صمت و وزارت نیرو منعقد شد، مقرر شد نزدیک به ۱۰ هزار مگاوات نیروگاه جدید برای تامین برق موردنیاز صنایع احداث شود که از این مقدار، مسوولیت احداث نیروگاه برای تامین حدود هزار و ۵۰۰ مگاوات به فولاد مبارکه سپرده شد.

به گفته صباغی‌هرندی، مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی فولاد مبارکه، این شرکت در کمترین زمان ممکن پیمانکار احداث نیروگاه را مشخص کرده و قرار است دو واحد گازی و یک واحد بخاری احداث کند. در این راستا طبق برنامه تدوین‌‌شده توسط معاونت‌های توسعه و خرید شرکت، امید است تا اردیبهشت‌‌ سال آینده دو واحد گازی در مدار قرار گیرند. با راه‌‌اندازی این دو واحد گازی، وابستگی فولاد مبارکه به شبکه برق، به میزان ۵۰۰ مگاوات کاهش‌‌ یافته و تراز منفی استان اصفهان به‌‌وسیله فولاد مبارکه جبران خواهد شد.

گفتنی است این غول فولادی، پروژه احداث نیروگاه خورشیدی با ظرفیت ۵۴۰ مگاواتی را به سرانجام رسانده و در راستای حفظ محیط‌‌زیست احداث نیروگاه جدیدی با ظرفیت هزار مگاوات از طریق به‌‌کارگیری فناوری‌‌های جدید و بدون نیاز به مصرف آب را در دستور کار خود قرار داده که فاز نخست آن در سال آینده وارد مدار خواهد شد.

تولید و توسعه پایدار در فولاد مبارکه

هرچند توسعه و احداث واحدها و کارخانه‌های فولادی مغایر با حفظ محیط‌‌زیست تلقی می‌شود اما به گفته مدرسی‌فر، مدیر بهداشت حرفه‌‌ای، ایمنی و محیط‌‌زیست فولاد مبارکه، از ابتدای راه‌‌اندازی این شرکت تاکنون، سرمایه‌‌گذاری‌‌های زیادی برای به‌‌کارگیری فناوری‌‌های سازگار با محیط‌‌زیست نظیر استفاده از روش احیای مستقیم برای تولید آهن اسفنجی در این شرکت در نظر گرفته ‌‌شده و استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی برای تولید فولاد کمترین میزان آلودگی برای محیط‌‌زیست را در پی دارد.

فولاد مبارکه برای کاهش تولید کربن تلاش می‌کند و در این مسیر از همه فناوری‌‌ها برای کاهش مصرف انرژی استفاده می‌کند. این شرکت به‌‌تازگی با همکاری کنسرسیوم محیط‌‌زیست استان اصفهان، درصدد اندازه‌‌گیری آلودگی محیط‌‌زیست منطقه مبارکه و اصفهان است تا نقش صنایع به‌‌ویژه فولاد مبارکه در آلودگی منطقه مشخص شود. گفتنی است با اجرای پروژه‌های زیست‌‌محیطی همین میزان آلایندگی نیز حذف خواهد شد.

مدیر بهداشت حرفه‌‌ای، ایمنی و محیط‌‌زیست شرکت فولاد مبارکه اعلام می‌کند که این غول فولادی که در فاصله ۷۵ کیلومتری از شهر اصفهان قرار گرفته، کمترین آلودگی را برای این کلان‌شهر دارد. شهرستان مبارکه در طول سال، کمترین تعداد روزهای آلوده و نسبت به دیگر شهرستان‌های استان اصفهان، روزهای پاک بیشتری داشته است.

همه خروجی‌‌های فولاد مبارکه با دستگاه‌های سنجش کیفیت هوا توسط سازمان محیط‌‌زیست کشور به‌‌صورت برخط (آنلاین) رصد می‌شوند و اگر روزی فولاد مبارکه بیش از میزان استاندارد، آلودگی ایجاد کند، به‌طور حتم از ادامه فعالیت آن جلوگیری خواهد شد.

فولاد مبارکه به‌‌صورت مداوم در حال رصد فناوری‌‌های جدید و موثر برای کاهش آلودگی آب، هوا و خاک است و از آنها بهره می‌گیرد. در همین زمینه، برای به حداقل رساندن گردوغبار ناشی از فعالیت‌‌های فولادسازی، طرح جدیدی را به کمک مشاوران خبره و استفاده از ظرفیت‌‌ها و توانمندی‌‌های شرکت‌‌های دانش‌‌بنیان داخلی برای به‌‌روزرسانی وضعیت موجود در دستور کار قرار داده تا همه مواد آلاینده با روش‌های مختلف در فولاد مبارکه خنثی و به موادی بی‌‌خطر و قابل رهاسازی در محیط‌‌زیست تبدیل شود.

به سمت صنعت سبز و هوشمند

فولاد مبارکه به سمت صنعتی سبز و هوشمند در حال حرکت است. فلسفه وجودی این شرکت، «شهروند-شرکتی مسوولیت‌‌پذیر برای خلق آینده بهتر است» که برای تحقق این امر به توسعه پایدار نیاز بوده که یکی از مهم‌ترین معیارهای توسعه پایدار نیز حفظ محیط‌‌زیست محسوب می‌شود.

به گفته مدیر بهداشت حرفه‌‌ای، ایمنی و محیط‌‌زیست فولاد مبارکه، ۹۰ درصد از پسماند فولادسازان را سرباره تشکیل می‌دهد که در حال حاضر سرباره‌ها در دنیا یک محصول تجاری به‌‌حساب می‌‌آیند. فولاد مبارکه نیز برنامه‌هایی برای استفاده از این سرباره‌ها برای جاده‌‌سازی، تولید سیمان، بیابان‌‌زدایی و کاهش میزان گردوغبار با مجوز سازمان محیط‌‌زیست در دست اقدام دارد.

بر اساس قوانین داخلی فولاد مبارکه، هر خودرویی که در این شرکت تردد می‌کند، باید دارای معاینه فنی معتبر باشد. به همین دلیل فولاد مبارکه با کمک شرکت‌‌های دانش‌‌بنیان در تلاش است تا از انرژی الکتریکی در خودروها استفاده کند.

پایش مستمر آلایندگی‌‌ها، استانداردسازی و تدوین دستورالعمل، کنترل عملیات در راستای کاهش انتشار آلاینده‌ها و پایش مستمر وضعیت آلایندگی هوا، کاهش مصرف آب، توسعه شبکه‌های آب و فاضلاب منطقه و تصفیه و بازچرخانی آب، از دیگر اقداماتی است که این واحد صنعتی را در مسیر کاهش آلایندگی‌‌های خاک، آب‌‌وهوا در تراز جهانی و سرآمد کشور قرار داده و توانسته رکورد کمترین حجم آب مصرفی به ازای هر تن تولید فولاد را در مقایسه با مصرف شرکت‌‌های بزرگ فولادساز جهان به خود اختصاص دهد.

اجرای پروژه‌هایی همچون احداث تصفیه‌‌خانه پساب شهرهای اطراف فولاد مبارکه، علاوه بر اینکه به محیط‌‌زیست کمک می‌کند، یکی از خدمات فولاد مبارکه در منطقه برای ارتقای سطح رفاه و بهداشت مردم به‌‌حساب می‌‌آید، چراکه چنین پروژه‌هایی معمولا طی حدود ۲۰ سال توسط دولت‌ها انجام می‌شوند.

به گزارش دنیای معدن، محمدامین یوسف زاده مدیر مهندسی نورد ذوب آهن اصفهان با اعلام این خبر گفت : این رکورد تولید به همت تلاشگران گروه سه نورد ۶۵۰ به عنوان برگ زرین دیگری در این مجتمع عظیم صنعتی و در بخش تولید محصولات دارای ارزش افزوده بالا محسوب می شود و حقیقتاً تمرکز امسال ما تکمیل سبد کامل تیرآهن های H می باشد و انشاا… تا پایان سال تا سایز H۴۰۰  را به سبد محصولات با ارزش افزوده بالا اضافه می کنیم و بزودی خبر تولید Hهای جدید اعلام خواهد شد. به طور نمونه در H۲۴۰  هم طراحی و هم تراش غلتک ها خاتمه یافته و تا قبل از پایان تیرماه به بازار عرضه خواهد شد و به دنبال آن با یک فاصله دو الی سه هفته ای H۲۶۰  را خواهیم داشت.

وی با اشاره به اینکه این مقطع تولیدی به عنوان کاربردی ترین تیرآهن بال پهن، بازار بسیار خوبی دارد،افزود : بدون تردید وقتی که بازار کشور و مهندسین محاسب نظام مهندسی از تامین کافی و به موقع مقاطع H اطمینان خاطر داشته باشند،بزودی محاسبات سازه ها از بتن مسلح به سمت اسکلت فلزی بر مبنای H تغییر داده خواهد شد که حداقل ایمنی آن در مقابل زلزله ۳۰ درصد بالاتر است و سرعت ساخت و ساز هم چیزی حدود ۲۵  درصد سریع تر می باشد و از همه مهم تر عمر مفید سازه که در حال حاضر در ایران حدود ۲۵ سال است به بیش از ۱۰۰ سال خواهد رسید و در کل هزینه های ساخت و ساز را در ،دراز مدت بسیار کاهش خواهد داد  : بر اساس رده بندی فعلی بازار از  لحاظ سود آوری ،Hها در رتبه اول محصولات با ارزش بالا که در انحصار ذوب آهن می باشد ، سپس کلاف و پس از آنها  I ۷  (آی هفت ) قرار دارد.

مدیر مهندسی نورد ذوب آهن اصفهان ثبت این رکورد بزرگ در تولید محصول H۱۸را به تلاشگران بخش نورد و سایر همکاران ذوب آهنی تبریک گفت و از تولید پروفیل های جدید H  در آینده نزدیک خبر داد.

مهران مقراضچی سرپرست نورد ۶۵۰ ذوب آهن اصفهان نیز در ادامه گفت : تیرآهن های بال پهن یا IPB   به دلیل شکل ظاهری به تیرآهن H معروف هستند و تفاوت عمده تیرآهن معمولی یا  IPE  و تیرآهن H  در شکل و اندازه سطح مقطع آن است. از آنجا که سطح مقطع تیرآهن های H بزرگتر است،سبب شده این پروفیل از استحکام و مقاومت بالایی نسبت به سایر تیرآهن ها برخوردار باشد لذا این محصول کاربرد زیادی در ساختمان سازی و ساخت پروژه های صنعتی مانند ساخت اسکله ، کشتی سازی ، سکوهای نفتی ، سوله ، پل سازی و سد سازی دارد .

وی با اشاره به اینکه تیرآهن های بال پهن یکی از پر کاربرد ترین مقاطع فولادی در بازار دنیا هستند و به عنوان رکن اصلی اسکلت بندی ساختمان شناخته می شوند،افزود : استفاده از تیرآهن های بال پهن در صنعت ساختمان سازی مزایای بسیاری دارد که از جمله آن می توان به مقاومت بالا در برابر زلزله و رانش زمین اشاره کرد و از آنجا که ایران در منطقه زلزله خیز قرار دارد، استفاده از سازه های فلزی به جای سازه های بتنی باعث افزایش ایمنی ساختمان در برابر زلزله خواهد شد.

سرپرست نورد ۶۵۰ تصریح کرد: از سال های قبل برای تامین نیاز کشور به تیرآهن بال پهن ، طراحی و تولید این پروفیل در دستور کار مهندسی نورد قرار گرفت و تا کنون سایزهای ۱۴ و ۱۶ و ۱۸ و ۲۰ و ۳۰ در دو اندازه سبک و سنگین با موفقیت تولید شده و طراحی سایر سایزهای دیگر نیز در دست اقدام است.

مهران مقراضچی اظهار داشت : تولید H۱۸  در کارگاه نورد ۶۵۰ به سال ۱۳۹۱ بر می گردد که پس از تولید آزمایشی و رسیدن به نتایج مطلوب طبق استاندارد ملی ایران به سبد محصولات فولادی ذوب آهن اصفهان اضافه گردید و تا هم اکنون نیز روند تولید این پروفیل ادامه داشته است و اخیراً با توجه به تفاوت قیمت آن نسبت به تیرآهن های معمولی چند ماهی است که به طور مرتب در برنامه تولید کارگاه نورد ۶۵۰ گنجانده شده است.

به گزارش دنیای معدن، جریان افزایش قیمت در معاملات شمش فولاد فروکش کرد؛ به این ترتیب، بخش قابل‌توجهی از فروش شمش فولاد در بازار فیزیکی بورس‌کالای ایران ظرف روز گذشته با نرخی نزدیک به قیمت پایه و در کف کانال قیمتی 13‌هزار و 200تومان انجام شد. انتظار ایجاد جریان کاهشی در نوسانات نرخ ارز، ترس از ابطال معاملات با رقابت بالای قیمتی و سیگنال کاهشی بازار فولاد جهانی به بازار داخل از مهم‌ترین دلایل کاهش رقابت قیمتی در این بازار بود. بررسی‌‌‌ها حاکی از آن است که جریان کاهش قیمت تنها شامل حال معاملات شمش فولاد در بازار فیزیکی بورس‌کالای ایران نبوده و مقاطع طویل فولادی در بازار آزاد نیز با افت نرخ روبه‌رو شده‌‌‌اند؛ به نحوی که هر کیلوگرم میلگرد در بازار آزاد تهران در کف کانال 18‌هزار و200 تومان معامله می‌شود. البته برخی فعالان این بازار از فروش این محصول در کانال قیمتی 17‌هزار و 900تومان نیز خبر می‌دهند.

ابطال معاملات، بی اثر بر روند بازار

این هفته، رینگ صنعتی بورس‌کالای ایران در دو تاریخ یعنی شنبه 28خرداد و سه‌‌‌شنبه 21خرداد میزبان عرضه شمش فولاد بود. ابطال بخشی از معاملات شمش فولاد هفته گذشته (سه‌‌‌شنبه 24خردادماه) به دلیل رقابت زیاد خریداران باعث شد تا مجددا رینگ شمش فولاد در روز ابتدایی هفته جاری برگزار شود. به این ترتیب، در روز 28 خرداد، فولادسازان بالغ بر 90‌هزار تن شمش فولاد را با قیمت پایه 12‌هزار و 990تومان رهسپار بازار فیزیکی بورس‌کالای ایران کردند که برای این حجم محصول تقاضای تقریبا دوبرابری در این بازار به ثبت رسید که در نهایت به فروش کل محصول عرضه‌شده منجر شد. اگرچه عرضه‌‌‌های هفته قبل به دلیل رقابت زیاد خریداران ابطال شده بود، اما مجددا متقاضیان شمش فولاد برای کسب سهم از این عرضه‌‌‌ها نیز به رقابت قیمتی با یکدیگر پرداختند و به این ترتیب در نهایت میانگین نرخ فروش شمش فولاد در این روز به 15‌هزار و 360تومان رسید که این میانگین قیمتی بالاتر از نرخ‌های ابطال‌شده در معاملات هفته قبل بود. میانگین نرخ فروش شمش فولاد از رینگ صنعتی بورس‌کالا در روز شنبه 28خرداد نسبت به قیمت پایه رشد 2/ 18درصدی داشت.

در شرایطی رینگ شمش فولاد در بازار فیزیکی بورس‌کالای ایران رونقی قابل‌توجه دارد که بهای این محصول در بازارهای جهانی رو به کاهش گذاشته است و اغلب پیش‌بینی‌‌‌ها از استمرار روند کاهش نرخ در میان‌مدت حکایت دارد. با وجود این، سیگنال‌‌‌های مثبت تورمی و ارزی و احتمال افت تولید و عرضه شمش فولاد به بازار در هفته‌‌‌های آینده به دلیل قطعی برق فولادسازان باعث شد تا متقاضیان از عرضه‌‌‌های شمش فولاد استقبال کنند. در این شرایط، افزایش فاصله قیمت میان نرخ ارز آزاد و نیمایی نیز مزید بر علت شد و زمینه افزایش تقاضا برای شمش فولاد را مهیا کرد. قیمت پایه شمش فولاد براساس نرخ ارز نیمایی تعیین می‌شود، اما نرخ ارز در بازار آزاد ذهنیت قیمتی در بازار را رقم می‌‌‌زند. در چنین شرایطی با افزایش فاصله میان دو نرخ ارز، اگرچه بهای پایه کاهش پیدا می‌کند، اما نرخ ارز آزاد به ذهنیت قیمتی فعالان بازار جهت داده و زمینه رشد قیمت را فراهم می‌کند. عرضه‌‌‌های اعتباری نیز عامل دیگری است که برخی فعالان این بازار، آن را عاملی در جهت افزایش تقاضا می‌‌‌دانند. فروش اعتباری در شرایطی که بازار در رونق به سر می‌‌‌برد، بر رقابت حاکم بر معاملات می‌‌‌افزاید.

تعدیل هیجان معامله‌‌‌گران با فروکش‌ جریان صعودی ارز

فولادی‌‌‌ها روز گذشته بالغ بر 160‌هزار تن شمش فولاد را در رینگ صنعتی بورس کالای ایران با قیمت پایه 13‌هزار و 100تومان عرضه کردند. بخش قابل‌توجهی از فروش شمش فولاد از این بازار در قیمت پایه با رقابت قیمتی محدودی انجام شد، اما در رینگ روز گذشته رقابت 15درصدی نیز بر سر بخشی از عرضه‌‌‌ها وجود داشت. بررسی روند معاملات روز گذشته شمش فولاد حاکی از آن است که 131‌هزار تن از معاملات با میانگین نرخ 13‌هزار و 180تومان به فروش رفت که این رقم بسیار نزدیک به بهای پایه آن بود. ترس از ابطال مجدد معاملاتی با رقابت بالای قیمتی، عرضه قابل ملاحظه شمش فولاد، بازگشت نرخ ارز از کانال 32‌هزار تومان و احتمال بهبود نرخ ارز از مهم‌ترین دلایل فروکش‌کردن هیجان در روند معاملات شمش فولاد بود.

بی‌‌‌توجهی فولادی‌‌‌ها به سیگنال جهانی

سقوط آزاد قیمتی فولاد در بازارهای جهانی با محوریت بازار داخلی چین سرعت گرفته است؛ این موضوع با تضعیف نرخ فولاد صادراتی ایران می‌‌‌تواند زمینه عقبگرد بهای فولاد در بازار داخل را فراهم کند. اما بازار فولاد کشور بی‌‌‌توجه به سیگنال‌‌‌های کاهشی ارسالی از بازارهای جهانی در مسیر سقوط قیمتی قدم برمی‌‌‌دارد. نرخ فروش فولاد در بازار داخلی چین در روز ابتدایی بازگشایی بازار در هفته جاری، یعنی دوشنبه بیستم ژوئن، کاهش 5/ 8درصدی داشت. کاهش تقاضا برای فولادهای ساختمانی و چشم‌‌‌انداز منفی از تقاضای چینی‌‌‌ها در این کشور، مهم‌ترین دلیل سقوط نرخ بیلت در این چین بود. این عقبگرد قیمتی به میزانی جدی است که برخی فولادسازان این کشور برای کاهش زیان به افت یا توقف تولید روی آورده‌‌‌اند.

با توجه به اینکه عمده صادرات فولاد ایران رهسپار کشورهای آسیای‌شرقی و به‌خصوص چین می‌شود، سقوط تقاضای فولاد در چین می‌‌‌تواند ضربه جدی به بازار فولاد صادراتی کشور وارد کند. «فست‌‌‌مارکت» نرخ فروش بیلت صادراتی ایران فوب‌‌‌ خلیج‌فارس را در روز پانزدهم ژوئن برابر 545 تا 555 دلار به ازای هر تن اعلام کرد. البته برخی از فعالان بازار آهن و فولاد کشور می‌‌‌گویند نبود مشتری صادراتی باعث شده است تا فولاد کشور با تخفیف و در محدوده قیمتی 520 تا 530دلار به ازای هر تن به فروش برود.

میلگرد از سکه افتاد

بازار آزاد مقاطع طویل فولادی در هفته گذشته تا مرز 19‌هزار تومانی شدن هم پیش رفت؛ اما این صعود قیمتی در این بازار ماندگار نشد. سیگنال‌‌‌های ارزی و تورمی، رقابت بر سر خرید شمش و مقاطع فولادی از رینگ صنعتی بورس‌کالای ایران و افزایش نرخ سیمان به‌‌‌عنوان دیگر محصول مصرفی در صنعت ساختمان، زمینه اوج‌‌‌گیری بهای سیمان را در بازار جهانی فراهم کرد. با این حال، انباشت محصول در انبار تجار و نبود تقاضای مصرفی در بازار داخل باعث شد تا از تب و تاب صعود قیمتی در این بازار کاسته شود؛ به نحوی که دیروز هر کیلوگرم میلگرد سایز 16 در بازار آزاد تهران تا کف کانال قیمتی 18‌هزار و200 تومان عقب نشست. به این ترتیب در بازه زمانی یک‌هفته‌‌‌ای میلگرد عقبگرد قیمتی 5/ 4درصدی داشت. در این شرایط، برخی فعالان بازار از فروش برخی محموله‌‌‌های میلگرد در بازار آزاد در کانال قیمتی 17‌هزار  و 800تومان نیز خبر می‌دهند.