مزایای استفاده از چهارچوب فلزی

در صنعت ساختمان سازی چهارچوب های فراوانی به کار میرود که این چهارچوب ها به دو نوع چهارچوب فلزی و چهارچوب چوبی تقسیم می شود. این محصولات در بخش های مختلف از جمله: تمامی درب های ساختمانی و چهارچوب فلزی برای پنجره ها در شکل ها و اندازه های مختلف کاربرد های فراوانی دارد.

چهارچوب های چوبی را در طرح های جدید از قطعات MDF بر روی محل کار  نصب می کنند که از زیبایی و ظرافت خاصی برخوردار باشد ولی چهارچوب های فلزی را در اندازه های استاندارد با توجه به نوع داخلی و خارجی درب در کارگاه تولید و  ارسال می کنند.

مزایای استفاده از چهارچوب فلزی

چهارچوب فلزی چیست؟

قبل از اینکه از مزایای استفاده از چهارچوب فلزی بگوییم ، با خوده چهار چوب فلزی آشنا شویم. اساس و پایه نصب درب در ساختمان ها چهارچوب می باشد که استفاده از چهارچوب فلزی در خانه ها به علت تداوم و ماندگاری بیشتری متداول تر شده است. همچنین این چهارچوب ها دارای خاصیت طرح و رنگ پذیری بیشتری می باشد که یکی از مزایای چهار چوب فلزی به شمار می آید.

پروفیل ها در تمامی صنایع از جمله ساختمان سازی مورد استفاده قرار می گیرند که یکی از انواع پروفیل ها، پروفیل چهارچوب فلزی می باشد. به طور کلی به محل اتصال درب و پنجره در ساختمان ها چهارچوب گفته می‌ گویند. چهارچوب ها محور اصلی نصب درب و پنجره در ساختمان ها می باشند. در گذشته بیشتر از چهارچوب های چوبی استفاده می شد اما با گذر زمان و به علت مشکلات این درب ها، چهارچوب های فلزی جایگزین آنها شدند.

انواع چهارچوب های فلزی

چهارچوب های فلزی به خاطر استحکام و دوام بالاتر امروزه کاربرد زیادی در صنعت ساختمان سازی دارند و به یکی از پرمصرف ترین قطعات فولادی تبدیل شده اند. همچنین چهارچوب ها به انواع مختلفی تولید و دسته بندی می شوند که عبارتند از:

  • چهارچوب ساده
  • چهارچوب فرانسوی
  • چهارچوب مکزیکی
  • چهارچوب رومی و …

چهارچوب های از نظر طراحی ظاهری، کارایی و قیمت با هم متفاوت هستند که در انتخاب هر کدام باید نکاتی از جمله: کاربرد، مکان مورد استفاده و بودجه لازم در نظر گرفته شود. در ادامه به تعریف هر کدام از این چهارچوب ها می پردازیم.

چهارچوب ساده

از ابتدایی ترین و ساده ترین انواع چهارچوب فلزی، چهارچوب فلزی ساده می باشد که این نوع یکی از انواع پرطرفدار چهارچوب درب به شمار می آید. چهارچوب ساده برای درب های قدیمی استفاده می شدند که از امنیت و مقاومت چندانی نیز برخوردار نمی باشد.

 

چهارچوب فرانسوی

یکی از محبوب ترین و پر مصرف ترین چهارچوب فلزی، چارچوب فرانسوی می باشد. این نوع چهارچوب از جمله پروفیل های باز به حساب می آید که با استفاده از روش نورد سرد طراحی و تولید شده اند. ضخامت این چهارچوب ها عموما 2 تا 2.5 میلی متر در طول 6 متر تولید و عرضه می شوند. از کاربردهای اصلی آن نیز میتوان استفاده برای درب اتاق ها را نام برد.

این سازه ها برای اتاق خواب با ورودی 85 الی 95 سانتی متر و ورودی سرویس ها از 70 الی 90 سانتی متر مناسب می باشد. جهت ساخت چهارچوب های فلزی درب فرانسوی و مکزیکی، از شمش فولادی استفاده می شود که این مقاطع در کارخانه حرارت داده می شوند و توسط دستگاه نورد گرم به شکل چارچوب در می آید. در آخر به طول های 6 و 6/6 متری بریده و اجرا می شوند.

چهارچوب مکزیکی

چهارچوب مکزیکی نیز مانند چهارچوب فرانسوی از شمش فولادی تولید می شوند و با نام چارچوب قاشقی نیز شناخته می شوند. این چهارچوب ها با توجه به نیاز و سفارشات مشتریان در اندازه های مختلف تولید می شوند. به طور کلی پروفیل مکزیکی در دو سایز 3.5 و 4 میلی متر و طول 6 متر ساخته می شود. کاربرد این چهارچوب ها بیشتر در ساخت و ساز برای قاب پنجره های pvc و قاب پنجره های فولادی و درب های ورودی ساختمان می باشد.

چهارچوب رومی

چهارچوب رومی نیز یکی دیگر از پروفیل های پر مصرف در صنعت ساختمان سازی می باشد. تمامی این پروفیل ها از لحاظ شکل ظاهری و مکان بکار رفته با هم متفاوت می باشند. پروفیل رومی معمولا با ضخامت 2 میلی متر و به روش نورد سرد تولید می شود. از مهمترین پارامترها جهت به دست آوردن اندازه مناسب چهارچوب برای اتاق و سرویس ها، مساحت زیر بنا و نقشه ساختمان می باشد.

مزایای استفاده از چهارچوب فلزی

در گذشته بیشتر از چهارچوب های چوبی و درب های چوبی استفاده می کردند اما با گذر زمان و به خاطر مشکلاتی از جمله خوردگی درب های چوبی، درب های فلزی جایگزین آنها شدند. همچنین چهارچوب های فلزی دارای مزایای می باشند که در زیر به آن ها اشاره می کنیم:

  • نصب آسان= چهارچوب های فلزی نسبت به چهارچوب های چوبی دارای نصب آسان تر می باشد.
  • مقاومت زیاد در برابر ضربات= همانطور که میدانید فلزات در برابر ضربات مقاومت بیشتری دارند و سخت تر تغییر شکل و شکسته می شوند.
  • مقاومت در برابر خوردگی و حشرات موذی= چهارچوب های چوبی پس از گذر زمان دچار خوردگی موریانه می شدند اما فلزات در برابر خوردگی مقاوم هستند.
  • مقاومت بالا در برابر آتش سوزی= فلزات در برابر آتش سوزی مقاومت بیشتر دارند و دچار آتش گرفتگی نمی شوند.
  • قابلیت رنگ پذیری بالا= چهارچوب فلزی به داشتن سطحی صاف، قابلیت رنگ پذیری بالایی دارند و رنگ ها تا مدت زیادی روی آن ماندگار می مانند.
  • هزینه پایین تر= این پروفیل ها نسبت به چوب، دارای قیمت مناسب تری هستند و این یکی از مهمترین عوامل تاثیر گذار در خرید و جایگزین شدن این محصولات با نوع چوبی می باشد.

مشخصات فنی چهارچوب فلزی

چهارچوب های فلزی که بر روی آن درب های چوبی یا فلزی نصب می شوند، باید دارای مشخصات فنی به شرح ذیل باشند:

  • چهارچوب های فلزی درب که جای قفل پانچ شده باید پشت آن بوسیله یک قطعه فلزی مخصوص پرس و بسته شود تا از ورود هرگونه مصالح ساختمانی به جلوی زبانه و قفل جلوگیری کند.
  • قبل از خرید از دارا بودن جوشکاری با کیفیت بالا مطمئن شوید.
  • استفاده از رنگ کوره ای در آن به دلیل کیفیت بالاتر نسبت به دیگر روش های رنگ آمیزی مناسب تر می باشد.
  • چهارچوب های فلزی احتمال زنگ زدگی و آسیب پذیری در برابر آب و هوای مرطوب را دارند که برای حل این مشکل باید از پوشش های ضد زنگ استفاده می شود.
  • چهارچوب ها با توجه به مکان قابل نصب ( داخل ساختمان یا خارج ساختمان) مقاومت و اندازه های متفاوتی دارند.
  • اصلی ترین عامل برای بدست آوردن اندازه مناسب چهارچوب فلزی درب های داخل منازل مانند درب اتاق و درب سرویس، مساحت زیربنایی ساختمان و نقشه ساختمان است.
  • وجه تمایز تمامی چهارچوب ها، در شکل و طراحی سطح مقطع قوطی فلزی هر یک از آنها می باشد. در واقع تفاوت آن ها در عرض و همچنین ارتفاع خم های آن ها نیز می باشد.
  • در زمان ساخت ساختمان از ورودی تا واحد ها و فضاهای درون و اتاق ‌های هر واحد، درب‌ های مختلفی به کار گرفته می شوند. درب های ورودی باید دارای استحکام و مقاومت لازم برای ممانعت از ورود سارقان به ساختمان باشد. چنانچه چهارچوب درب ها از ضخامت و استحکام مناسب برخوردار باشد، سارقین نمی‌توانند از آن عبور کنند.
  • انتخاب چهارچوب با کیفیت و مناسب در ساختمان و امنیت آن بسیار ضروری می باشد. شرکت سریر صنعت امیر تولید کننده  چهارچوب فلزی فرانسوی با بالاترین کیفیت می باشند.

 

 

 

 

 

 

اهمیت پوشش عرشه فولادی چقدر است؟

اهمیت پوشش عرشه فولادی

اهمیت پوشش عرشه فولادی

عرشه فولادی به کار رفته در سقف ساختمان اگرچه قابل مشاهده نیست و نمای بیرونی ندارد اما نقش مهمی در ارائه پشتیبانی و سیستم مهار سقف دارد به طوری که به حفظ کل ساختار سقف کمک می کند و باعث یکپارچگی و استحکام آن نیز می شود.

سقف عرشه فلزی اغلب بهترین نوع پوشش سقف است که مزایای زیادی دارد. با این حال، معمولاً از نظر مقاومت و استحکام شرایط خاصی وجود دارد که نیاز به جایگزینی آن است. آگاهی از چنین شرایطی ضروری است زیرا می تواند به شما در جلوگیری از حوادث ناگوار در آینده کمک کند و همچنین در هزینه های اضاف صرفه جویی می شود. قبل از توجه به جزئیات، اجازه دهید ابتدا بفهمیم که  سقف عرشه فولادی واقعاً چیست و با ماهیت آن آشنا شویم. عرشه سقف که به آن روکش یا پوشش سقف نیز می‌گویند، مستقیماً در زیر ایزوگام و بالای خرپاها قرار می‌گیرد. عرشه یکی از مصالح مهمی است که یک سیستم سقف را به خوبی پشتیبانی می کند. عرشه ی انتخابی برای سقف باید به گونه ای مستحکم باشد که بیشترین وزن را تحمل کند. عرشه سقف همچنین مانع از نفوذ باران یا برف و تبخیر رطوبت اضافی به سقف ساختمان ها و خانه ها می شود.

شرکت سریر صنعت امیر تولید کننده عرشه فولادی با استفاده از بهترین ورق های گالوانیزه می باشد جهت کسب اطلاعات بیشتر بر روی این لینک کلیک نمایید.

عرشه فولادی  چیست؟

عرشه فولادی” پایه و اساس هر سیستم سقفی است که به عنوان ستون اصلی کل سیستم سقف عمل می کند. پوشش سقف از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا کل عملکرد سیستم سقف به پایه آن بستگی دارد. عرشه سقف باتوجه به انتخاب ها و سفارش های مشتری می تواند مختلف و متنوع باشد که در بیشتر مواقع عرشه های فولادی دارای تنوع خوبی هستند.

اهمیت پوشش سقف

نوع پوشش سقف در ساختمان بسیار مهم است. هنگام طراحی عرشه سقف باید جنبه های مختلفی از جمله عملکرد حرارتی، مقاومت در برابر آتش، شیب مناسب برای زهکشی و غیره در نظر گرفته شود تا یک پایه محکم برای سقف شما ایجاد شود. عرشه های پشت بام باید براساس نوع ساخت ساختمان در سقف سازه قرارگیرند.

حال بیایید علائم متداول آسیب زا که موجب جایگزینی این محصول می شود را بررسی کنیم:

  • نشت آب
  • پوسیدگی خرپاهای سقف
  • قالب ها در زیر شیروانی
  • هجوم حشرات
  • لکه های آب روی دیوارها و سقف ها
  • ایجاد سوراخ هایی در سقف
  • ریزش قسمت هایی از سقف
  • افتادگی سقف که هم از بیرون و هم از داخل نمایان است
  • خرابی اطراف وسایلی مانند نورگیر، لوله های هواکش و غیره

چگونه عرشه فولادی  را نصب کنیم؟

راه های مختلفی برای اتصال و نصب عرشه سقف وجود دارد. قبل از شروع هر روش اتصال و نصب، باید روشی را انتخاب کنیم که عرشه طول عمر بیشتری داشته باشد و نحوه قرارگیری گل میخ، پیچ یا لنگر پنوماتیک طوری باشد که پایداری مطلوب را فراهم کند. انبساط و انقباض حرارتی یکی دیگر از جنبه های مهمی است که باید در نصب عرشه به آن توجه کرد

 

عوامل و دلایل آسیب به عرشه فولادی

یکی از شایع ترین و رایج ترین علل های آسیب به عرشه فولادی، رطوبت بیش از حد در فضای داخلی  سقف است که به دلیل تهویه ناکافی در زیر شیروانی ایجاد می شود و درنهایت پس از یک دوره زمانی، رطوبت باعث آسیب زدن به عرشه می شود به اینصورت که ضخامت عرشه نازکتر و در نتیجه استحکام آن کاهش می یابد.

یکی دیگر از عواملی که موجب آسیب به عرشه می شود بادهای شدید و گرمای شدیداست که موجب ریزش بخشی از سقف می شود و دوام عرشه سقف کاهش می یابد. معمولا دوام عرشه های سقف 20 سال است، اما طول عمر هر عرشه سقف بسته به کیفیت نصب، مصالح استفاده شده و آب و هوای اطراف متفاوت است.

یکی دیگر از عوامل مهمی که خیلی ها از آن آگاه نیستند اما در ایجاد آسیب به عرشه نقش دارند، پنل های خورشیدی هستند. مزیت نصب پنل های خورشیدی این است که باعث کاهش هزینه های انرژی می شود اما به دلیل وزن سنگین آن فشار زیادی به عرشه وارد می کند که موجب خم شدن یا شکستگی عرشه می شود. از طرف دیگر هزینه تعمیر نیز یک نگرانی بزرگ خواهد بود که ممکن است توانایی پرداخت این هزینه های مازاد را نداشته باشید.

عرشه پشت بام ساختار اصلی یک سقف است؛ از این رو باید در نگهداری آن دقت بیشتری شود و برای اطمینان از وضعیت خوب آن، بازرسی به موقع انجام شود. این یکی از توصیه های رایجی است که توسط هر سازنده عرشه فولادی مطرح می شود، زیرا آنها با نقش برجسته ای که یک عرشه سقف می تواند ایفا کند آشنایی و تخصص لازم دارند.

کلام آخر

یک سیستم پشت بام خوب ممکن است برای مدت زمان طولانی مورد استفاده قرار نگیرد و از این رو باید به طور کارآمد ساخته شود تا طول عملکرد و طول عمر آن افزایش یابد. انحراف احتمالی تحت فشار یا بار را پیدا کنید تا سازه بتواند حداکثر کارایی را داشته باشد. اهمیت پوشش سقف نباید در هیچ محیطی نادیده گرفته شود که ممکن است سوله های صنعتی، انبارها و سقف های مسکونی، ساختمان های تجاری یا زیرساختی باشند.

 

سقف عرشه فولادی

6 مزیت کاربرد سقف عرشه فولادی در سازه های بتنی

قبل از بکار بردن متدهای جدید در صنعت ساختمان سازی، مهندسین یا کارفرمایان برای ساختمان و یا پروژ‌ه های خود، دچار مشکلات بسیاری از جمله هزینه های بسیار، وقت گیر بودن ساخت و امنیت پایین سازه ها می‌شدند. پس از آن معماران و تولید کنندگان مصالح دو اصل بسیار مهم را در صنعت ساختمان سازی بکار بردند. این دو اصل، اجرای سریع و به حداقل رساندن وزن سازه و صنعتی سازی می باشد.

در تمامی ساختمان ها، سقف سازه تاثیر بسزایی در سرعت ساخت ساختمان دارد. در اجرای سقف به روش های جدید، پروژه در دوره زمانی کوتاه و بسیار مناسب اجرا می گردد. سقف عرشه فولادی روش جدیدی در اجرای سقف سازه ها می باشد که امروزه طرفداران زیادی در سطح کره زمین پیدا کرده است. در این مقاله به 6 مزیت کاربرد سقف عرشه فولادی در سازه های بتنی می پردازیم.

6 مزیت کاربرد سقف عرشه فولادی در سازه های بتنی

6 مزیت کاربرد سقف عرشه فولادی در سازه های بتنی

سقف عرشه فولادی در سازه ها چیست؟

سقف عرشه فولادی در سازه ها، با ورق گالوانیزه ذوزنقه ای آجدار که ظاهری مواج داشته و به روش نورد سرد تولید می‌شود. این ورق ها، توسط تیرچه‌ های به کار رفته روی سقف به عنوان محافظ و یا عایق  استفاده و پشتیبانی می‌شود. یکی از دلایل استفاده از آن هم سرعت بالای اجرا و کاهش وزن ساختمان است.

6 مزیت کاربرد سقف عرشه فولادی در سازه های بتنی

  1. سرعت بالای تولید و اجرا

سرعت بالای تولید و اجرا سقف عرشه فولادی یکی از مزیت های اصلی آن به شمار می آید. ورق های گالوانیزه به کار رفته در این سقف ها، قبلا تولید شده اند و آماده اجرا می باشند که با استفاده از یک جرثقیل ساده آنها را بین طبقات جا به جا می کنند. همچنین سرعت بالای تولید و پوشش آنها، امکان بتن ریزی چند سقف به صورت همزمان را فراهم می کند و این امر مدت زمان ساخت را به شدت کوتاه خواهد کرد.

با افزایش سرعت اجرا ساختمان ها، مهندسین و معماران به سمت به کار بردن سقف عرشه فولادی در سازه های خود کرده اند. در ادامه این مقاله به مراحل تولید و اجرای سقف عرشه فولادی می پردازیم.

  1. سبک شدن وزن سازه

از مزیت بعدی سقف عرشه فولادی می توان به وزن سبک آن اشاره کرد. این ویژگی باعث می شود تا حمل و نقل آنها راحت تر انجام شود. یعنی بدون نیاز از ماشین آلات سنگین، با استفاده از نیروی انسانی بشود به راحتی جا به جا کرد. همچنین این امر باعث می شود وزن نهایی سازه کاهش یابد. درنهایت هزینه‌ های تولید، نصب و ساخت سازه های بتنی می ‌تواند کمتر از اکثر سیستم ‌های دیگر باشد.

استفاده از سقف عرشه فولادی در سازه ها، در مرحله‌ ی بتن ‌ریزی موجب صرفه‌ جویی در مصرف بتن می شود؛ در نتیجه وزن نهایی سازه کم می ‌شود و بتن ‌ریزی تا حد زیادی کاهش می ‌یابد.

 

 

  1. مقرون بصرفه و ارزان

سقف های عرشه فولادی همانطور که بالا به آن اشاره شد دارای سرعت اجرای بیشتری می باشد و همین امر در کاهش زمان به صرفه تر است و از نظر هزینه ها نیز مناسب تر می شود. در اجرای این سقف ها، میلگردهای کششی، تیرهای فرعی و قالب بندی کاملا حذف می شود و نیازی به استفاده از آنها نمی باشد.

در کل می توان گفت با استفاده از این سقف ها، حدود 10 تا 15 درصد در مصرف بتن و 10 تا 30 درصد در مصرف فولاد صرفه جویی می شود. همچنین امکان بتن ریزی و سقف گذاری در تمامی طبقات در این نوع سقف ها به طور همزمان امکان پذیر است؛ که همین امر موجب کوتاه تر شدن ساخت پروژه و در نهایت کاهش هزینه ها می شود.

  1. مقاوم در برابر آتش سوزی و شرایط جوی

سقف های عرشه فولادی در برابر آتش سوزی و شرایط جوی مقاوم می باشند. آزمایش های صورت گرفته در این سقف ها به دو روش ساده و طراحی در برابر آتش انجام گرفته است؛ که در آن ها مقاومت در برابر آتش سوزی را براساس ضخامت بتن، شبکه آرماتور حرارتی و آرماتور تقویتی که در هر فرو رفتگی از مقطع ورق فولادی است اندازه گیری کرده اند و که طبق روش های ذکر شده، سقف های عرشه فولادی مقاومت خوبی در برابر آتش سوزی نشان می دهند.

در این سقف ها به علت استفاده از پوشش گالوانیزه روی ورق ها، در تمامی شرایط آب و هوایی قابل استفاده می باشد. همچنین با وجود داشتن ماندگاری قالب ها، در هنگام زلزله یا ریزش  آوار اتفاق نمی افتد و خطر سقوط تجهیزات از بین می رود.

  1. زیبایی ظاهری و مدرن بودن

یکی دیگر از مزایای استفاده سقف عرشه فولادی در سازه، زیبایی ظاهری و مدرن بودن آن است. به علت داشتن پوشش گالوانیزه و فرم های مختلف از لحاظ بصری جذاب می باشد. این خصوصیات علاوه بر دوام بالای سازه و نگهداری آسان، زیبایی فوق العاده ای نیز ایجاد کرده است.

مقاومت کششی بالا، اصطکاک بتن و ورق فولادی، بکارگیری عایق های صوتی و حرارتی در سقف عرشه های فولادی، سبب طولانی شدن عمر سازه و مدرن شدن آن می شود.

  1. کنترل وزن و استاندارد بودن

ورق های فولادی عرشه بدون نیاز به شمع بندی، قابلیت تحمل بار ها را حین اجرا دارد و می توان از آنها به عنوان سکوی کار نیز استفاده کرد. بکارگیری برشگیرهای استاندارد، یکپارچگی بیشتر دیافراگم های سقف و استفاده از بهترین نوع سقف کامپوزیت از موارد استاندارد بودن این سقف ها می باشد.

نکاتی که هنگام اجرای سقف عرشه فولادی باید دانست

قبل از بکارگیری سقف عرشه فولادی باید المان هایی چون: میزان مقاومت در برابر حریق، محدودیت سازه و ساخت و ساز، شمع زنی، موارد اقتصادی و میزان پتانسیل خوردگی ورق ها را مد نظر بگیرید. همچنین در اینجا به چند نکته هنگام اجرای سقف عرشه فولادی می پردازیم:

  • از عرشه های فلزی می توانید برای برطرف کردن نیازهای ساختاری، اکوسیستمی و زیبایی استفاده کنید.
  • قبل از استفاده از ورق سقف عرشه فولادی از میزان مقاومت آن در برابر حریق اطمینان حاصل کنید.
  • روکش ورق ها، سازگاری آنها را در شرایط آب و هوایی تعیین می کند نه خود ورق ها.
  • مدت زمان اجرای پروژه و میزان بارهای وارده به سازه، بر ضخامت ورق ها تاثیر بسزایی دارد.

معایب سقف عرشه فولادی

  • استفاده سقف عرشه فولادی در اسکلت های بتنی به نسبت سایر موارد سخت ‌تر می باشد و برای انجام آن باید تمهیدات خاصی را در نظر گرفت.
  • از مهم ‌ترین نقص این سقف ها می توان به نصب نادرست یا استفاده از ورق‌ های نازک و بی کیفیت اشاره کرد، که همین امر سبب احتمال لرزش سقف و انتقال صوت می شود.
  • این نکته را هم باید در نظر داشت که اکثر کارگران و استادکاران با سیستم اجرا و نصب این نوع سقف ها آشنایی ندارند، در نتیجه به نیرو متخصص و ماهر جهت اجرا آن ها نیاز است که خود هزینه بالایی را به پروژه تحمیل می‌کند..
  • تمام جوش ها باید توسط ناظر کنترل شود تا مقاومت سازه تغییر نکند.

قیمت ورق سقف عرشه فولادی

قیمت سقف عرشه فولادی مانند دیگر اجزای یک ساختمان به قیمت روز مصالح بستگی دارد. ما در اینجا به مهمترین فاکتورهای تعیین کننده در قیمت سقف عرشه فولادی می پردازیم.

  • خصوصیات فیزیکی مانند: ضخامت ورق گالوانیزه به کار رفته در سقف عرشه فولادی
  • خصوصیات شیمیایی مانند: استفاده از فلز جهت پوشش دهی و آلیاژ استفاده شده.
  • پوشش رنگی ورق مانند: سیستم رنگ زدگی

کلام آخر

شرکت سریر صنعت امیر تولید کننده عرشه فولادی ، نبشی فرمینگ ، تسمه فولادی ، پروفیل z ، نوارهای فولادی و چهار چوب فلزی فرانسوی  با بهترین ورق های فولادی وبه روز ترین تجهیزات ، با توجه به نیاز و درخواست مشتری می باشد.

 

 

عرشه فولادی را بهتر بشناسیم؟

کاربرد سقف عرشه فولادی در ساختمان سازی، جهت اجرا در سقف و کف ساختمان می باشد که از ورق های فولادی موجدار تشکیل شده است. این ورق ها به نوعی مانند سقف ‌های کامپوزیت می باشد که با استفاده از ورق ‌های فولادی موجدار گالوانیزه و بتن مسلح ساخته شده است. سقف عرشه فولادی به دلیل سرعت اجرای بالا، هزینه نسبتا پایین و ایمنی مناسب، کاربرد گسترده‌ ای در ساخت سازه های مختلف پیدا کرده است. در این مقاله به طور کامل در مورد آشنایی با کاربرد سقف عرشه فولادی در ساختمان سازی میپردازیم.

 

تاریخچه سقف عرشه فولادی

تاریخچه سقف عرشه فولادی برمیگردد به سال 1742 میلادی که یک شیمیدان فرانسوی به نام پل مالوین با پوشاندن مواد مذاب بر روی آهن و غوطه ‌ور کردن آن ایجاد کرد. سپس یک مهندس معمار به نام هنری پالمر در ابتدای سال 1820 با شکل دادن به ورق گالوانیزه به صورت کنگره ای به این مسیر ادامه داد.

این سیستم کم کم در سال ۱۹۳۹ به تدوین یک استاندارد صنعتی برای طراحی، اجرا و بهره ‌برداری، توسط انستیتو سقف فولادی (SDI) رسید و به طور رسمی وارد صنعت ساختمان شد. سرانجام این سیستم توسط شرکت‌ های معتبر اروپایی و آمریکایی در سال 1980 به ‌عنوان یک سیستم نوین و با تکنولوژی روز دنیا که دارای مزایای فراوانی نیز می ‌باشد مورد استفاده قرار گرفته است.

کاربرد سقف عرشه فولادی در صنعت ساختمان سازی

از سقف عرشه فولادی در صنعت ساختمان سازی جهت ساختن انواع ساختمان ‌ها با کاربری و حالات مختلف اعم از برج ‌های مسکونی، مجتمع ‌های تجاری اداری، شهرک‌ سازی، هتل، سوله و … استفاده می شود. ورقه های عرشه فولادی به دلیل مزایای زیاد آن، کاربرد بسیار زیاد نیز در صنعت ساختمان سازی دارد. از مزایای کاربرد سقف عرشه فولادی در صنعت ساختمان سازی می توان به: سبک سازی ساختمان، مقاومت ساختمان ها در برابر عوامل مانند زلزله، سرعت بالای اجرا و کنترل بارهای حین اجرا اشاره کرد.

اجزای تشکیل دهنده سقف عرشه فولادی

اجزای تشکیل دهنده سقف عرشه فولادی چند مصالح خاص می باشد که این فرایند موجب سرعت بخشیدن در ساخت، هزینه کم و سبک تر شدن ساختمان ها شده است.

  • ورق گالوانیزه موجدار (ذوزنقه ای)
  • گل میخ یا برشگیر
  • میلگرد یا آرماتور
  • بتن

 

 

ورق گالوانیزه موجدار

ورق گالوانیزه موجدار یا ورق عرشه فولادی، به عنوان عرشه اصلی سقف مورد استفاده قرار می گیرد و مابقی موارد روی این ورق ها اجرا می شود. این ورق های فولادی عموما از ورق های گالوانیزه تشکیل شده است که دارای شکل موج دار می باشد. کیفیت ورق های عرشه فولادی، از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا این مواد باید به گونه ‌ای باشد که شرایط محیطی موجب آسیب‌ دیدگی آن‌ ها نشود.

هسته ورق عرشه فولادی را معمولا از فولاد نرمه می سازند. زیرا فولاد نرمه شکل پذیری بالایی دارد و این ویژگی، امکان ساخت ورق‌ هایی با ابعاد و اشکال متنوع را فراهم می‌ کند. همچنین این ورق دارای مقاومت تسلیم 210 تا 250 مگاپاسکال می باشد.

مراحل ساخت ورق عرشه فولادی

ورق‌ های مورد استفاده در عرشه فولادی با عنوان ورق روکش دار یا اصطلاحا گالوانیزه (Galvanized) شناخته می‌ شوند. از جنس روی جهت ساخت ورق عرشه فولادی استفاده می شود که طی فرآیند گالوانیزه کردن، لایه‌ ای از فلز روی به ضخامت 0.8 تا 2.1 میلی ‌متر روی هر دو سطح ورق فولادی ریخته می‌ شود. سپس این مقاطع با روش نورد سرد به شکل ذوزنقه ‌ای و موجدار توسط دستگاه مخصوص ساخته می شود.

اجزا اصلی سطح مقطع ورق عرشه فولادی را می ‌توان به عمق (فاصله عمودی بال بالایی یا سقف تا بال پایینی یا کف ورق)، بال بالایی (مولفه‌ های افقی سطح بالایی ورق یا بخش برآمدگی)، بال پایینی (مولفه‌ های افقی سطح پایینی ورق یا بخش تو رفتگی)، دندانه پایینی (لبه ‌های بال پایینی ورق)، دندانه بالایی (لبه‌ های بال بالایی ورق) و لبه (انتهای ورق از هر دو طرف) تقسیم‌ بندی کرد.

 

گل میخ یا برشگیر

از دیگر اجزای مهم در سقف عرشه فولادی که مورد استفاده قرار می گیرند، گل میخ یا برشگیر می باشد. گل میخ ها به شکل میخ های کوچکی تولید شده اند و از آنها برای اتصال ورق عرشه فولادی به تیرها استفاده می شود. این برشگیرها برخلاف اندازه کوچکی که دارند از اهمیت بالایی در نصب عرشه فولادی برخوردار هستند.

گل میخ ها توسط دستگاه زائده جوش به ورق فولادی و بال تیرهای سازه‌ ای متصل می شوند. جوشکاری آن به روش قوس الکتریکی انجام می‌شود و این فرآیند جهت یکپارچگی مواد مورد استفاده در سقف عرشه فولادی قرار می گیرید. همچنین از گل میخ ها علاوه بر اتصال ورق فولادی، جهت جلوگیری لغزش مواد مثل بتن استفاده می شود.

میلگرد یا آرماتور

پس از اتصال گل میخ ها، میلگرد یا آرماتور ها نصب می شوند. آرماتورها از اتصال میلگردها به هم تشکیل شده اند و در سقف عرشه فولادی به برشگیرها متصل می شوند. آرماتورهای استفاده شده در عرشه فولادی معمولا از نوع آرماتورهای حرارتی می باشند که با کنترل دمای گیرش بتن، از جمع شدن آن در حیل عمل آوری جلوگیری می‌کنند.

 

مزایای آرماتور بندی در سقف عرشه فولادی

  1. جلوگیری از ایجاد ترک در سقف
  2. تقویت مقاومت کششی و فشاری بتن
  3. جلوگیری از جمع شدگی بتن و تحمل بارهای متمرکز

بتن

بتن در صنعت ساختمان سازی و عرشه فولادی از سیمان، آب، سنگدانه و مواد افزودنی تشکیل شده است. بتن ریزی آخرین مرحله و پر کاربردترین در اجرای سقف عرشه فولادی می باشد. بتن ها هر چه از کیفیت و استاندارد بیشتری برخوردار باشند، مقاومت سقف نیز افزایش می یابد.

بتن ها را روی ورق های گالوانیزه به قدری ریخته می شود تا آمارتورها بین بتن ها قرار بگیرند و مقاومت سازه بالا برود. این مراحل موجب به وجود آمدن یک کف کامپوزیتی برای طبقات بالایی می شود.

از دیگر اجزای تشکیل دهند در سقف عرشه فولادی می توان فلاشینگ و تیر های فرعی را نام برد. فلاشینگ یا دوربند، ورقه‌ ای با ضخامت نزدیک به 5 میلی ‌متر است که به منظور جلوگیری از خروج بتن بر روی لبه‌ های عرشه و تکمیل ساختار ورق فولادی نصب می‌ شود. تیرهای فرعی نیز نقش نگهدارنده سقف عرشه فولادی را دارند. از یک تیر ها به منظور و جلوگیری از خم شدن ورق‌های فولادی در اثر تحمل وزن بتن و نگهداری سقف استفاده کرد.

 

بتن در صنعت ساختمان سازی و عرشه فولادی از سیمان، آب، سنگدانه و مواد افزودنی تشکیل شده است. بتن ریزی آخرین مرحله و پر کاربردترین در اجرای سقف عرشه فولادی می باشد. بتن ها هر چه از کیفیت و استاندارد بیشتری برخوردار باشند، مقاومت سقف نیز افزایش می یابد.

بتن ها را روی ورق های گالوانیزه به قدری ریخته می شود تا آمارتورها بین بتن ها قرار بگیرند و مقاومت سازه بالا برود. این مراحل موجب به وجود آمدن یک کف کامپوزیتی برای طبقات بالایی می شود.

از دیگر اجزای تشکیل دهند در سقف عرشه فولادی می توان فلاشینگ و تیر های فرعی را نام برد. فلاشینگ یا دوربند، ورقه‌ ای با ضخامت نزدیک به 5 میلی ‌متر است که به منظور جلوگیری از خروج بتن بر روی لبه‌ های عرشه و تکمیل ساختار ورق فولادی نصب می‌ شود. تیرهای فرعی نیز نقش نگهدارنده سقف عرشه فولادی را دارند. از یک تیر ها به منظور و جلوگیری از خم شدن ورق‌های فولادی در اثر تحمل وزن بتن و نگهداری سقف استفاده کرد.

مراحل اجرای سقف عرشه فولادی

  1. جایگذاری ورق های گالوانیزه موجدار

در ابتدا ورق های گالوانیزه موجدار یا ذوزنقه ای بر روی تیرهای افقی یا فرعی قرار داده می شوند. این مرحله اصولا با سرعت بالاتری انجام می شود و به علت سبک بودن ورق ها، توسط نیروی انسانی یا دستگاه های کوچک جایگذاری آن ها امکان پذیر می باشد.

  1. فلاشینگ و ثابت کردن ورق های فولادی

دوربندی یا فلاشینگ ورق فولادی از مراحلی است که باعث افزایش کیفیت سقف عرشه فولادی می شود. ثابت کردن ورق های فولادی نیز توسط دستگاه میخکوب به بال تیرهای زیرین انجام می شود.

  1. اتصال گل میخ ها به ورق فولادی

در این مرحله جهت عبور گل میخ ها از ورق های فولادی، روی ورق ها را سوراخ می کنند و سپس با استفاده از روش قوس الکتریکی آن ها را به تیرهای فرعی جوش می دهند. این کار بلافاصله بعد از جانمایی، ثابت کردن و فلاشینگ ورق‌ ها صورت می‌ گیرد. بجای گل میخ می توان از جوش و پیچ نیز نیز به عنوان اتصالات سقف عرشه فولادی استفاده کرد.

  1. آرماتوربندی سقف عرشه فولادی

این مرحله با اتصال یک سری آرماتور به گل میخ ها و در ادامه وصل کردن مابقی به آن ها انجام می شود. این کار به روش دستی جهت بستن میلگرد و مفتول یا استفاده از مش‌ های آماده بر روی ورق صورت می ‌گیرد.

 

  1. بتن ریزی

در این مرحله معمولا از بتن سبک یا معمولی در اجرا سقف عرشه فولادی استفاده می‌ شود. بتن ها به گونه ای روی عرشه فولادی ریخته می شوند که شبکه آرماتوری را درون خود قرار می دهد. سپس فرایند نازک کاری بر روی سطح بیرونی بتن انجام می شود و اجرای سقف عرشه فولادی پایان می رسد.

 

کلام آخر

شرکت سریر صنعت امیر تولید کننده عرشه فولادی ، نبشی فرمینگ ، تسمه فولادی ، پروفیل z ، نوارهای فولادی و چهار چوب فلزی فرانسوی  با بهترین ورق های فولادی وبه روز ترین تجهیزات با توجه به نیاز و درخواست مشتری می باشد.

 

 

 

فولادسازی (به انگلیسی: Steelmaking) فرایند ساخت فولاد از سنگ‌ آهن یا از قراضه است. در فولادسازی، ناخالصی‌هایی از قبیل نیتروژن، سیلیکون، فسفر، گوگرد و کربن اضافی (که مهم‌ترین ناخالصی است) از منبع آهن حذف می‌شوند و عناصر آلیاژی مانند منگنز، نیکل، کروم، کربن و وانادیم برای تولید درجه های مختلف فولاد به آن افزوده می‌شوند. محدود کردن گازهایی مانند نیتروژن و هیدروژن و ناخالصی‌ها (که به آن “inclusion” می‌گویند) در داخل فولاد مذاب، اهمیت بالایی در کیفیت محصولات ریخته شده دارد.

 

تاریخچه

فولادسازی از بیش از هزار سال پیش وجود داشته‌است، اما این صنعت در آن زمان تجاری سازی در مقیاس عمده نگردیده بود. یک فرایند باستانی فولادسازی، استفاده از بوته آهنگری و ذوب آهن پر کربن به وسیله سوزاندن زغال سنگ در بوته آهنگری می‌باشد. این روند تا اواسط سده ۱۹ ادامه یافت تا این که فرایند بسمر و فرایند زیمنس-مارتین فولادسازی را به یک صنعت عظیم تبدیل نمودند. امروزه دو روش اصلی برای فولادسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد: فولادسازی به روش اکسیژن قلیایی که آهن خام مذاب صادره از کوره بلند و همچنین قراضه‌های آهن ورودی‌های این نوع کوره فولادسازی می‌باشند و همچنین فولادسازی به روش کوره قوس الکتریکی که قراضه آهن و آهن اسفنجی مواد اولیه این روش هستند. در فولادسازی به روش اکسیژن قلیایی، گرمای لازم برای ذوب مواد اولیه از انرژی حاصله از فرایندهای حرارت زایی که در اثر سوختن رخ می‌دهد به وجود می‌آید، در حالی که در روش کوره قوس الکتریک، انرژی الکتریکی برای ذوب قراضه آهن یا آهن اسفنجی استفاده می‌شود. در سال‌های اخیر با افزودن تعدادی از فرایندهای شیمیایی به روش کوره قوس الکتریکی، این روش شباهت‌هایی با روش اکسیژن قلیایی پیدا کرده‌است.

فولادسازی نقشی حیاتی در توسعه فناوری‌های مختلف در دوران باستان، قرون وسطی و دوران مدرن داشته‌است. فرایندهای اولیه فولادسازی در دوران کهن در کشورهای هند، چین، ایران و یونان باستان شکل گرفت ولی فولادسازی باستانی با سقوط امپراتوری روم باستان در قرن پنجم پیش از میلاد مسیح از بین رفت.

آهن ریخته‌گری فلزی سخت و شکننده می‌باشد که شکل دهی آن دشوار است، در حالی که فولاد فلزی نرم و نسبتاً شکل‌پذیر است. در بازهٔ بزرگی از تاریخ، فولاد در مقادیر اندک تولید می‌شد. با اختراع و بهره‌برداری فرایند بسمر در قرن نوزدهم توسعه فناوری‌های مرتبط نظیر فناوری تزریق و فناوری کنترل فرایند، تولید انبوه فولاد به بخش بزرگ اقتصاد جهانی تبدیل شد و همچنین نقشی کلیدی در توسعه فناوری‌های مدرن ایفا نمود. اولین ابزار فولادسازی مورد استفاده جهت تولید انبوه فولاد کوره آهن خالص (به انگلیسی: Bloomery) بود.

روش‌های مدرن اولیه فولادسازی نیاز به نیروی کار ماهر داشت و فرد با مهارت بالا توانایی این امر را داشت.

یکی از اصلی‌ترین جنبه‌های انقلاب صنعتی در جهان، توسعه روش‌هایی با مقیاس بزرگ جهت ساخت آهن شکل‌پذیر می‌باشد.

انقلاب صنعت فولادسازی در اصل در اواخر دهه ۵۰ قرن نوزدهم میلادی صورت گرفت که طی آن فرایند بسمر به عنوان اولین فرایند موفق در زمینه فولادسازی در مقیاس با تولید انبوه شناخته شد. پیش از آن فولادسازی به وسیله کوره بلند روباز صورت می‌گرفت.

بین سال‌های ۱۹۲۰ و ۲۰۰۰، نیاز به نیروی کار ۱۰۰۰ برابر کاهش یافت، به عبارتی از یک تن فولاد به ازای ۳ نفر-ساعت کار به یک تن به ازای ۰٫۰۰۳ نفر-ساعت کار. بخش عمده فولاد ساخته شده در جهان با روش اکسیژن قلیایی تولید می‌شود؛ در سال ۲۰۱۱، هفتاد درصد فولاد تولیدشده در جهان با این روش تولید شده‌است. کوره‌های مدرن امروزی بار اولیه ۳۵۰ تنی را در کمتر از ۴۰ دقیقه به فولاد تبدیل می‌نمایند. این عدد برای کوره بلند روباز ۱۰ الی ۱۲ ساعت می‌باشد.
فرایندهای امروزی

فرایندهای نوین و امروزی فولادسازی را می‌توان به دو دسته کلی تقسیم کرد: فولادسازی اولیه و فولادسازی ثانویه.

فولادسازی اولیه شامل تبدیل آهن مذاب تولید شده در کوره بلند و آهن قراضه به فولاد می‌باشد که به روش اکسیژن قلیایی، یا ذوب فولاد قراضه یا آهن اسفنجی در یک کوره قوس الکتریکی انجام می‌شود.

فولادسازی ثانویه شامل خالص سازی فولاد خام پیش از ریخته‌گری می‌باشد و معمولاً شامل عملیات‌های مختلفی است که در داخل پاتیل مواد مذاب انجام می‌شود. عناصر آلیاژی در متالورژی ثانویه، افزوده شده، گازهای محلول در فلز کاهش داده شده، و ناخالصی‌ها حذف می‌شوند، تا اطمینان حاصل شود فولاد ریخته شده از کیفیت بالایی برخوردار است.

فولادسازی اولیه

فولادسازی به روش اکسیژن قلیایی روشی در فولادسازی اولیه است که در آن، آهن چدن پرکربن به فولاد تبدیل می‌شود. دمش اکسیژن از درون آهن چدن باعث کاهش درصد کربن آلیاژ شده و آن را به فولاد تبدیل می‌کند. این فرایند به دلیل طبیعت شیمیایی مواد نسوز (کلسیم اکسید و منیزیم اکسید) مورد استفاده در آستر مخزن برای جلوگیری از سوختگی، و خواص خورنده فلز مذاب و سرباره آن، «قلیایی» نامیده می‌شود.

این فرایند در سال ۱۹۴۸ توسط رابرت دارر توسعه یافت، به این صورت که در فرایند بسمر به جای دمیدن هوا، از دمیدن اکسیژن جهت جلوگیری از ورود گازهای نامطلوب به مذاب استفاده گردید. به این ترتیب هزینه اولیه کوره‌ها و زمان پالایش فولاد کاهش یافت و میزان بهره‌برداری از کوره‌ها افزایش یافت.

فولادسازی به روش کوره قوس الکتریکی به تحصیل فولاد از قراضه آهن و آهن اسفنجی با استفاده از قوس الکتریکی گفته می‌شود. در روش کوره قوس الکتریکی دسته‌ای از آهن با دمای بالا که در مرحله پیشین فرایند فولادسازی به دما رسیده‌است با مقدار مشخصی از قراضه آهن وارد کوره می‌شوند و با القای جریان الکتریکی به وسیله میله‌های حامل جریان درون این مخلوط، دما افزایش می‌یابد و فرایند فولادسازی شکل می‌گیرد. در این روش نیز مانند روش اکسیژن قلیایی از مواد خالص کننده مانند ترکیبات آهک جهت تسهیل جداسازی سرباره به مذاب افزوده می‌شود. فولادسازی به روش کوره قوس الکتریکی به‌طور معمول قابلیت گنجایش ۱۰۰ تن مواد اولیه را دارد که عملیات فولادسازی را به‌طور معمول در ۴۰ تا ۵۰ دقیقه به انجام می‌رساند

فولادسازی ثانویه

فولادسازی ثانویه بیشتر در داخل پاتیل انجام می‌شود. برخی عملیات‌های انجام شده در داخل پاتیل عبارتند از: اکسیژن زدایی یا «کیلینگ»، گاززدایی در خلأ، افزودن آلیاژ، حذف ناخالصی‌ها، اصلاح شیمیایی ناخالصی‌ها، گوگرد زدایی، همگن سازی. معمولاً این عملیات‌ها در داخل پاتیلی با همزن گازی، و با گرم‌کننده قوس الکتریکی نصب شده در داخل در پاتیل انجام می‌شود. کنترل دقیق متالورژی پاتیل به ساخت فولادهای درجه بالا با تلرانس دقیق و با ثبات می‌انجامد.

گوگرد زدایی

از ایستگاه‌های تزریق-پودر بسیاری برای گوگرد زدایی استفاده می‌شود. آلیاژی از کلسیم-سیلیکون که حاوی ۳۰ درصد کلسیم است می‌تواند به عنوان یک گوگرد زدای مؤثر عمل کند. کلسیم فلزی با تشکیل ترکیب بسیار پایدار کلسیم سولفید (CaS) گوگرد زدایی می‌کند و به این دلیل با سیلیکون آلیاژ می‌شود که کلسیم خالص خیلی زود با آب واکنش نشان می‌دهد و به همین دلیل کار با آن سخت است. تزریق ۴ کیلوگرم کلسیم-سیلیکون به هر تن فولاد تقریباً سه چهارم گوگرد آن را از بین می‌برد، برای مقال مقدار آن از ۰٫۰۱۶ به ۰٫۰۰۴ درصد می‌رسد. در آلیاژهایی از فولاد که اجازه افزودن سیلیکون را نمی‌دهند از ترکیب منیزیم-آهک استفاده می‌شود. منیزیم یک گوگرد زدای خوب بوده و با ترکیب محلی با اکسیژن محلول نیز به عنوان یک اکسیژن زدا نیز عمل می‌کند.

اصلاح در خلأ (Vacuum treatment)

قرار گرفتن فولاد در شرایط خلأ تأثیر عمیقی بر روی تمام خواص متالورژیکی مربوط به گازها دارد. این کار باعث کاهش گازهای حل شده در فولاد مذاب می‌شود. برای مثال هیدروژن در شرایط خلأ به راحتی تا ۲ جزء در میلیون کاهش می‌یابد. نیتروژن مانند هیدروژن در فولاد مذاب، متحرک نیست و به همین دلیل با قرار گرفتن ۳۰ دقیقه‌ای آن در شرایط خلأ فقط ۱۵ تا ۳۰ درصد کاهش می‌یابد.

کلام آخر

شرکت سریر صنعت امیر تولید کننده عرشه فولادی ، نبشی فرمینگ ، تسمه فولادی ، پروفیل z ، نوارهای فولادی و چهار چوب فلزی فرانسوی  با بهترین ورق های فولادی وبه روز ترین تجهیزات با توجه به نیاز و درخواست مشتری می باشد.

تفاوت ورق روغنی و ورق گالوانیزه

ورق های فولادی به دلیل مقاومت و کشش خوبی که دارند در صنایع مختلف کاربرد دارند و در انواع مختلفی تولید می شوند. دو ورق فولادی که در بازار بسیار رایج هستند ورق روغنی (سرد) و ورق گالوانیزه هستند. بر اساس نیاز مشتری، هر دو محصول به صورت برشی، فابریک یا رول به بازار عرضه می شوند. اما فقط این شباهت آنها است. آیا با یکدیگر هم تفاوت هایی دارند؟ برای اینکه به بررسی تفاوت های این دو بپردازیم، ابتدا باید با این دو ورق کاملا آشنا شویم. با ما همراه باشید.

ورق روغنی چیست؟

ورق روغنی که در بازار به نام ورق سرد شناخته می شود، قطعه ای فولادی براق است که سطحی صاف داشته و از نوردکاری سرد بدست می آید.‌ دلیل نامگذاری آن هم به همین علت است. اگر دقت کرده باشید، بدنه اکثر خودروها براق و صاف هستند. این همان ورق روغنی است. این محصول از ویژگی های مکانیکی خوبی مانند کشش و مقاومت بالا برخورد است.  ورق روغنی بین ضخامت های ۰/۳ تا ۳ میلی متر به بازار عرضه می شود.

 

ورق گالوانیزه چیست؟

ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که با روکش ضد زنگ پوشیده شده است. جنس این روکش از فلز روی است و به دلیل همین روکش مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارد. از این رو قیمت ورق گالوانیزه نسبت به ورق روغنی کمی بیشتر است. شرکت سریر صنعت این محصول را در ضخامت های ۰/۲ تا ۳ میلی متر به بازار عرضه می کند. این ورق کاربردهای زیادی مانند لوازم خانه و آشپزخانه، مخازن، سوله، خودرو و غیره دارد.

 

تفاوت های ورق روغنی و گالوانیزه

و اما می رویم به سراغ اصل مطلب یعنی بررسی تفاوت ورق روغنی و گالوانیزه. تفاوت این دو محصول را می توان از  جهات مختلفی مانند روش تولید، استاندارد، میزان مقاومت، ویژگی های مکانیکی و نوع کاربرد بررسی کرد. در زیر آنها را توضیح خواهیم داد.

  • تفاوت از نظر روش تولید.

روش تولید ورق سرد به دو صورت است: برش رول های نورد سرد و نوردکاری سرد معکوس. در روش اول با استفاده از دستگاه برش مرکب به ضخامت های استاندارد بریده شده و سپس ‌صاف می شوند. در روش دوم، از نورد گرم به عنوان ماده خام استفاده می شود. سپس ورق ها اسیدشویی شده و زمانیکه هنوز سرد هستند بوسیله دستگاه های نورد نازک می شوند.

در مقابل، ورق گالوانیزه به روش گالوانیزاسیون بدست می آید. در این روش، ورق فولادی در یک حوضچه روی مذاب (تقریبا ۳۶۰ درجه) قرار گرفته و سپس به آرامی سرد می شود. پس از آن ورق صیقلی شده و لحاظ پوشش دهی (کوتینگ) در آزمایشگاه بررسی می شوند.

  • تفاوت از نظر استاندارد.

هر دو محصول طبق استانداردهای ایرانی و بین المللی تولید می شوند، اما تفاوت های جزئی دارند. برای ورق روغنی از استاندارهای اروپایی 10130, EN 10268, EN 10209 EN ، استانداردهای آمریکایی ASTM A1008 /1008 AM، استاندارد اوکراینی DSTU 2834 و استانداردهای ملی ایران شماره ۵۷۲۲ و ۵۷۲۳ استفاده می شود که ابعاد و ضخامت های خود را ارائه می دهند.  به عنوان مثال استاندارد EN 10130، برای گریدهای فولاد کم کربن DC01, 03, DC04, DC05, DC06DC و DC07 مورد استفاده است که حداقل ضخامت ۰/۳۵ میلی متر دارند.

ورق گالوانیزه در طرف دیگر، توسط استانداردهای ایرانی ۷۵۹۶ و ۷۵۹۷،  ASTM A653 آمریکا، EN 10346  اروپا، 10346 DSTU EN اوکراین، -8014918GOST  روسیه و کشورهای حوزه CIC تولید می شود. بر اساس گرید کوتینگ روی، حداقل وزن ماده محافظ ممکن است بین ۹۰ تا ۱۱۰۰ گرم بر متر مربع در هر دو طرف ورق متفاوت باشد. یا در استاندارد GOST R 52246، ضخامت ورق ها بین ۰/۳ تا ۴/۵ تعیین شده است.

  • تفاوت از لحاظ میزان مقاومت.

در مقایسه با ورق روغنی، ورق سرد به دلیل روکش روی مقاومت در برابر خوردگی بهتری دارد. همچنین ورق روغنی گالوانیزه اگر دچار خراش شود، باز هم در برابر خوردگی مقاومت نشان می دهد. مقاومت کششی ورق گالوانیزه بین ۵۱۰ تا ۶۰۰ است در حالیکه مقاومت کششی ورق روغنی بسته به نوع ورق(st13,st12وst14) بین ۲۷۰ تا ۴۱۰  مگاپاسکال است.

  • تفاوت از لحاظ ویژگی های مکانیکی.

هرمحصول فولادی یکی سری ویژگی مکانیکی مانند مقاومت کششی، ماژول برشی و غیره دارد که در استانداردهای ارائه شده است. به عنوان مثال، ماژول برشی ورق گالوانیزه525   ASTM A برابر با 80 است درحالیکه ماژول برشی ورق سرد  AISI 1020 برابر با 72 است. ماژول الاستیسیته ورق سرد AISI 1020 برابر با ۱۸۰ بوده ولی ورق گالوانیزه252  ASTM A برابر با ۲۰۰ است.

  • طول عمر.

طبق تحقیقات انجام شده به دلیل وجود روکش روی، عمر ورق گالوانیزه حتی تا ۵۰ سال هم پبش بینی می شود. فلز روی پتانسیل اکسیداسیون شدن کمتری نسبت به آهن دارد به این معنی که از آهن در برابر خوردگی محافظت می کند و طول عمر آن را افزایش می دهد. در مقابل، طول عمر ورق روغنی تا ۱۱ سال است.

مزایای ورق روغنی چیست؟

همه فرآیندهای تولید فولاد بالاتر از دمای تبلور مجدد نیست. به عنوان مثال نوردکاری سرد در دمای اتاق انجام می شود‌. نورد سرد به فشار زیادی نیاز دارد. به دلیل اینکه ورق سرد در زیر دمای تبلور مجدد دستکاری می شود، یک سری مزایایی دارد که در زیر به آنها اشاره می کنیم:

مقاومت زیاد.

همانطور که غلطک های نورد، فولاد را در دمای اتاق فشار می دهند، به دلیل سخت شدن کششی، مقاوم تر می شود و شرایط تحمل در شرایط فشار زیاد را دارد.

  • سطح صیقلی بهتر.

علاوه بر مقاومت زیاد، ورق روغنی سطح صیقلی شده بهتری دارد. سطح این ورق صاف بوده و ناکافی کمتری دارد.  این کار نه تنها زیبایی ورق را دو چندان می کند بلکه ورق سرد را برای کاربردهایی مانند ساخت پل ها مناسب می کند.

  • تلرانس سخت تر.

نوردکاری سرد باعث بالارفتن تلرانس ورق می شود. این دقیقا به چه معناست؟ در فلزکاری، اصطلاح چقرمگی به ضخامت کلی فلز اشاره دارد. نوعا نوردکاری سرد بدون در نظر گرفتن مقاومت، نازک تر است. در نتیجه نوردکاری سرد تلرانس های سفت تری  نسبت به دیگر فرآیندهای فولادسازی ارائه می دهد.

  • روش های نورد کاری متنوع.

روش های متنوعی برای ایجاد فولاد نورد سرد مانند تمام سخت، نیمه سخت و نورد پوسته ای وجود دارد. در بین تمام این روش ها، روش نورد کاری سرد تمام سخت بر بقیه اولویت دارد زیرا تلرانس های سخت تری ارائه می دهد. زمانیکه نوردکاری سرد تمام سخت درست انجام شود، می تواند ضخامت فولاد را تا ۵۰ درصد کاهش دهد. دیگر فرآیندهای نوردکاری سرد نیز می تواند ضخامت فولاد را کاهش دهد ولی به اندازه نوردکاری تمام سخت کارآمد نیستند.

مزایای ورق گالوانیزه چیست؟

همانطور که قبلا گفته شد، ورق گالوانیزه به دلیل روکش روی از مقاومت زیادی در برابر رطوبت و خوردگی برخوردار است. اما دقیقا این روکش روی چه مزایایی برای ورق به همراه دارد؟ در زیر آنها را بررسی می کنیم.

  • طول عمر زیاد.

طول عمر پوشش های گالوانیزه در اعضای سازه که گالوانیزه شده اند ۵۰ سال بیشتر است. میزان آهنی که به طور طبیعی در فولاد ورق یافت می شود بسیار در برابر زنگ‌زدگی و فرم های دیگر خوردگی آسیب پذیر است ولی  گالوانیزاسیون به عنوان یک بافر عمل کرده و از واکنش آهن با اکسیژن جلوگیری می کند که در نتیجه ورق را از زنگ زدگی محافظت می کند.

  • روکش سخت.

کوتینگ یا روکش دهی سخت این ورق، ساختار متالورژی منحصر به فردی دارد که مقاومت بسیار زیادی در برابر صدمات مکانیکی ساخت و ساز و باربری دارد.

  • راحتی در بازرسی.

روکش گالوانیزه حتی با چشم غیرمسلح هم قابل تشخیص است و به راحتی می توان از  آزمایش غیر مخرب ساده هم ضخامت آن را بررسی کرد.

سخن آخر

ورق روغنی و ورق گالوانیزه دو محصول پرکاربرد در صنایع مختلف مانند خودرو سازی، ساختمان سازی، مخازن و غیره دارد که تفاوت های بالقوه ای دارند. تفاوت های این دو محصول از نظر ویژگی های مکانیکی، استانداردهای مورد استفاده، مقاومت و حتی ظاهر بررسی می شوند. با وجود اینکه این دو ورق تفاوت های زیادی دارند ولی باز هم برای خرید ورق گالوانیزه یا روغنی باید به متخصص مراجعه کرد. کارشناسان مجرب ما در سریر صنعت آماده ارائه پاسخگویی و راهنمایی شما عزیزان در هر مرحله خرید محصولات عرشه فولادی ، نبشی فرمینگ ، تسمه فولادی ، پروفیل z ، نوارهای فولادی و چهار چوب فلزی فرانسوی هستند. به امید اینکه بتوانید محصول مورد نظر خود را با دقت پیدا کنید.

جوشکاری ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه، ورقی فولادی است که قابلیت جوشکاری بالایی دارد و برای تولید سازه هایی مانند بدنه و شاسی خودرو، راهروهای صنعتی، سقف کاذب وغیره استفاده می شود. از آنجایی که برای تولید این سازه ها ، باید چندین قطعه را به هم وصل کرد، از جوشکاری استفاده می شود.

برای جوشکاری ورق گالوانیزه از چندین روش استفاده می شود که در این مقاله می خواهیم آنها را معرفی کنیم. اما قبل از انجام هر گونه عملیات جوشکاری باید سطح ورق را آماده کنید که در زیر آن را بررسی می کنیم. پس با ما همراه باشید.

آماده سازی محل جوشکاری

صرف نظر از اینکه از چه روش جوشکاری استفاده می کنید، سطح ورق گالوانیزه را باید ابتدا برای جوشکاری آماده کنید. به این منظور، پوشش گالوانیزه باید حذف شود.

برای حذف پوشش گالوانیزه معمولا از سنگ زنی استفاده می شود که روشی قدیمی است. در این روش از یک سنبه به صورت دستی یا بوسیله ماشین سنگ ساب، پوشش گالوانیزه حذف می شود. این روش کمی زمان بر است و برای همین از روش دوم استفاده می شود.

روش دوم برای حذف پوشش گالوانیزه، استفاده از هیدروکلریک اسید است که یک خورنده بسیار قوی است و در واکنش با روی، سریعا واکنش نشان می دهد و به همین دلیل، پوشش گالوانیزه سریع تر از بین می رود.

روش های جوشکاری ورق گالوانیزه

برای جوشکاری روش های مختلفی وجود دارد که بسته به محصول، برای کاری مناسب است. به عنوان مثال برای قطعات بدنه خودرو از جوشکاری نقطه ای مقاومتی استفاده می شود. در زیر روش های مختلف جوشکاری ورق گالوانیزه ارائه شده است.

  • جوشکاری قوسی فلز پوشش ‌دار (SMAW). رایج ترین روش برای جوشکاری ورق گالوانیزه است که از الکترودهای آغشته به پودر به طول 9 تا 18 اینچ (23 تا 46 سانتی متر) با شعاع های 1.6 اینچ تا 5.16 اینچ (1.6 میلی متر تا 8 میلی متر) استفاده می کند. در این روش فلز ذوب شده بوسیله یک قوس الکتریکی از الکترود جوشکاری رد می شود و روی سطح فلز رسوب می کند. سپس، روکش پودر جوش هم ذوب می شود و مانند شکل زیر روی سطح حوضچه مذاب ذوب به شکل گل جوشکاری در می آید.

از این روش برای جوشکاری ورق های گالوانیزه با ضخامت  بیشتر از 3 میلی متر استفاده می شود.

جوشکاری ورق گالوانیزه

جوشکاری ورق گالوانیزه

این روش یکی از قدیمی و ساده ترین روش های جوشکاری ورق گالوانیزه است که نیاز به تجهیزات سنگین و گران ندارد و برای همین برای ساخت دیگ های بخار مورد استفاده است. کل تجهیزاتی که این نوع جوشکاری می خواهد، فقط یک دستگاه جوشکاری، یک نگهدارنده الکترود جوشکاری و یک گیره اتصال است.

در جوشکاری SMAW، نفوذ عمق جوش فولاد گالوانیزه کاهش می یابد. با این حال، می ‌توان با تغییر روش ‌های معمولی جوشکاری، میزان نفوذ به عمق جوشکاری را به دست آورد. اگر زاویه الکترود از 70 درجه به 30 درجه کاهش یابد و سرعت جوش به میزان قابل توجهی کاهش یابد، می توان با حرکت دادن الکترود به جلو و عقب در راستای اتصال جوش، به عمق جوش نرمال دست یافت.

  • جوشکاری قوسی با گاز محافظ (GMAW). در این روش، از یک الکترود استفاده می شود که از تفنگ جوشکاری عبور می کند. سرعت این نوع جوشکاری برای سطوح گالوانیزه معمولا کم است. در این روش مانند جوشکاری SMAW، عمق نفوذ جوش کاهش نیز کاهش می یابد. در این روش، زمانیکه سیم جوش در تماس با ورق می گیرد، یک قوس الکتریکی شکل می گیرد. این قوس باعث می شود تا سیم جوش و فلز پایه ذوب شوند. سپس سیم ذوب شده از قوس عبور می کند و به قسمتی از ورق که ذوب شده است می رسد. برای جلوگیری از آلودگی هوا، از گاز Co2 استفاده می شود که دور محل جوش پاشیده می شود.

از این روش برای اتصال لوله ها به یکدیگر، ساخت ریل های راه آهن و ساخت شاسی و بدنه خودرو استفاده می شود.

 

جوشکاری ورق گالوانیزه

جوشکاری ورق گالوانیزه

  • جوشکاری نقطه ای مقاومتی. روشی برای جوش دادن ورق های گالوانیزه است که از حرارت و فشار استفاده می کند. در این روش، الکترودهایی از جنس آلیاژ مس روی ورق گالوانیزه با فشار و گرمای زیاد از دو طرف قرار داده می شوند. این الکترودها که با جریان برق کار می کنند، سطح ورق گالوانیزه را داغ می کند و سپس منجر به ذوب شدن آنها می شود که در نتیجه دو قطعه به یکدیگر جوش داده می شوند.
جوشکاری ورق گالوانیزه

جوشکاری ورق گالوانیزه

از الکترود مسی به این دلیل استفاده می شود که رسانایی گرمایی بالایی دارد و مقاومت الکتریکی کمی نسبت به بقیه فلزات دارد. جوشکاری نقطه ای معمولاً در کسری از ثانیه انجام می شود (بین 0.01 تا 0.63 ثانیه) و بسیار سریع است و برای همین در ساخت قطعات خودرو، پانل های خورشیدی و ساخت سنسور گاز بسیار رایج است.

جوشکاری با اشعه لیزر. یکی از روش های بسیار رایج برای تولید بدنه خودرو استفاده از جوشکاری لیزری است. از این روش برای جوشکاری ورق های گالوانیزه تا ضخامت های 6 میلی متر استفاده می شود. این روش که دقت و بازدهی بالایی دارد، از یک لیزر قوی برای حرارت دادن به سطح ورق استفاده می شود و یک ناحیه ذوبی ایجاد می شود. پس از سرد شدن ناحیه ذوبی، دو ورق به هم جوش می خورند. عیب این روش هزینه دستگاه جوشکاری است که بسیار بالا است.

نکات ضروری برای جوشکاری ورق گالوانیزه

برای جلوگیری از خطرات احتمالی برای سلامتی اپراتورهای جوشکار و همچنین حفظ کیفیت ورق رعایت یک سری نکات ضروری است. جوشکاری ورق گالوانیزه به دلیل اینکه در حرارت های بالا انجام می شود، نیاز به دقت زیاد دارد. برای جوشکاری ورق گالوانیزه باید نکات زیر رعایت شود:

  • استفاده از دستگاه مناسب برای جوشکاری. استفاده از دستگاه جوشکاری مناسب برای جوشکاری ورق گالوانیزه بسیار مهم است زیرا کیفیت محصول نهایی را تحت تأثیر قرار می دهد. اگر دستگاه استفاده شده مناسب ورق گالوانیزه نباشد، برآمدگی های بعد از جوشکاری که به آن اصطلاحا گل جوش گفته می شود، پس از جوشکاری به راحتی کنده نمی شوند و محصول بدست آمده را بی کیفیت می کند.
  • استفاده از سیستم تهویه . دودهایی که طی جوشکاری ساطع می شوند می تواند برای سلامتی اپراتور جوشکار بسیار ضرر داشته باشد. دودهای سمی به آسانی در یک جا تجمع می کنند و هوا را برای تنفس سمّی می کند. از این رو از سیستم تهویه هوا استفاده کرد.
  • پوشیدن تجهیزات ایمن. برای انجام عملیات جوشکاری، استفاده از تجهیزاتی مانند عینک، دستکش و کلاه ایمنی الزامی است. برای ایمنی بیشتر، همچنین از چکمه های مخصوص جوشکاری ورق گالوانیزه استفاده می شود.

کلام آخر

کلام آخر

شرکت سریر صنعت امیر تولید کننده عرشه فولادی ، نبشی فرمینگ ، تسمه فولادی ، پروفیل z ، نوارهای فولادی و چهار چوب فلزی فرانسوی  با بهترین ورق های فولادی وبه روز ترین تجهیزات با توجه به نیاز و درخواست مشتری می باشد.

 

 

فولاد ساختمانی

فولاد ساختمانی یک اصطلاح کلی برای مواد فولادی است که برای ساخت مصالح ساختمانی در اشکال مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. بسیاری از پروفیل‌‌های فولادی به شکل یک تیر بلند است و مشخصات یک مقطع خاص را دارد. شکل پروفیل‌های فولادی، اندازه ی آن، ترکیب شیمیایی، مشخصات مکانیکی مانند؛ مقاومت، شیوه‌های ذخیره‌سازی و غیره با استفاده از استانداردها در اکثر کشورهای صنعتی تنظیم می‌شود.

اکثر پروفیل‌های فولادی مانند تیرهای با مقطع I، گشتاور دوم سطح بالایی دارند، به این معنی که از نظر سطح مقطع بسیار قوی هستند و در نتیجه می‌توانند میزان بار زیادی را بدون تغییر شکل درخور اهمیت تحمل کنند.

پروفیل‌های ساختمانی معمولی

شکل پروفیل‌های موجود در بسیاری از استانداردهای منتشر شده در سطح جهان شرح داده شده‌است، و تعدادی مقاطع ویژه و اختصاصی نیز موجود است.

  • I -beam (مقطع I شکل – در انگلیس این شامل تیرهای جهانی (UB) (به انگلیسی: Universal Beams) و ستون‌های جهانی (UC) (به انگلیسی: Universal Columns) است؛ در اروپا شامل IPE , HE , HL , HD و سایر مقاطع است؛ در ایالات متحده شامل پروفیل‌های بال پهن است. (پروفیل‌های WFیا W) و مقطع H).
  • پروفیل‌های Z (نیمی از فلنج‌ها در جهت‌های مخالف)
  • HSS-Shape (مقاطع جدار نازک (به انگلیسی: Hollow structural section) همچنین به عنوان SHS (به انگلیسی: structural hollow section) (مقاطع سازه ای توخالی) شناخته می‌شود و شامل مقاطع عرضی مربع، مستطیل، دایره ای (لوله) و بیضوی است)
  • نبشی (مقطع L شکل)
  • ناودانی ساختمانی یا beam یا مقطع
  • Tee (مقطع T شکل)
  • پروفیل ریل راه‌آهن (تیر I نامتقارن)
  • ریل راه‌آهن
  • ریل راه‌آهن Vignoles
  • ریل راه‌آهن فلنج دار T شکل
  • ریل راه‌آهن شیاردار
  •  شمش، یک قطعه بلند با مقطع مستطیل شکل، اما نه آنقدر عریض که به آن ورق گفته شود.
  • میله، یک مقطع گرد یا مربع با طول زیاد نسبت به عرض آن. همچنین میلگرد و رولپلاک را ببینید.
  •  صفحه، ورق‌های فلزی ضخیم‌تر از ۶ میلی‌متر یا 1⁄4 اینچ است.
  • تیرچه‌های فلزی با جان باز

بسیاری از مقاطع با نورد گرم یا سرد ساخته می‌شوند، برخی دیگر با جوش دادن صفحات مسطح یا خم شده با یکدیگر ساخته می‌شوند (برای مثال، بزرگترین مقاطع جدار نازک دایره ای از خم کردن یک صفحه صاف به شکل یک دایره و جوش دادن درز ساخته می‌شوند).

اصطلاحات آهن نبشی، آهن ناودانی و آهن ورق از سالهای قبل به‌طور معمول، قبل ازاینکه واژه فولاد به جای آهن فرفورژه به منظور مقاصد تجاری جایگزین شود، استفاده می‌شده‌است. این اصطلاحات بعد از عصر آهن فرفورژه نیز مصطلح بوده‌اند و امروزه هنوز هم علی‌رغم اینکه نادرست هستند، به‌طور غیررسمی و در اشاره به انبار نبشی فلزی، انبار ناودانی و ورق شنیده می‌شوند. (مقایسه کنید، «ورق حلبی»، هنوز هم گاهی اوقات به‌طور غیررسمی برای فویل آلومینیوم استفاده می‌شود). در نوشتن رسمی برای زمینه‌های کارهای فلزی، اصطلاحات دقیقی مانند انبار نبشی، انبار ناودانی و ورق استفاده می‌شود.

استانداردها

فولادهای ساختمانی استاندارد (اروپا)

بیشتر فولادهای مورد استفاده در اروپا مطابق با استاندارد اروپایی EN 10025 مشخص شده‌اند. با این حال، بسیاری از استانداردهای ملی نیز در قوت خود باقی می‌مانند.

درجات معمولی به عنوان ‘S275J2’ یا ‘S355K2W’ توصیف می‌شود. در این مثال‌ها، “S” به جای فولاد مهندسی، فولاد ساختمانی را نشان می‌دهد. ۲۷۵ یا ۳۵۵ حد جاری شدن فولاد به نیوتن در هر میلی‌متر مربع یا مگا باسگال (به انگلیسی: megapascals) را نشان می‌دهد. J2 یا K2 با استناد به مقادیر آزمایش ضربه چارپی، سختی مواد را بیان می‌کند؛ و “W” به معنی فولاد هوازده است. از حروف بیشتر می‌توان برای تعیین فولاد دانه ریز (‘N’ یا ‘NL’)فولاد آبدیده (به انگلیسی: quenched and tempered steel)(‘Qیا ‘QL’)؛ و فولاد نورد حرارتی (“M” یا “ML”) استفاده کرد.

۱ .S275JOH :مشخصات S275JOH، درجه فولاد در مشخصات EN 10219، استاندارد EN 10210 است؛ و بیشترین مشخصات مورد استفاده، استاندارد EN10219 است که از مقاطع جدارنازک جوش شده که به صورت سرد شکل داده شده‌اند و از فولادهای غیر آلیاژی و دانه ریز تشکیل شده‌است.

EN10219-1 :شرایط تحویل فنی برای پروفیل‌های ساختمانی از مقاطع جدار نازک جوش شده که به صورت سرد شکل داده شده و به فرم‌های دایره ای، مربع یا مستطیل می‌باشند را مشخص می‌کند و برای مقاطع جدار نازک شکل داده شده به صورت سرد، که بدون عملیات حرارتی بعدی ایجاد می‌شود، اعمال می‌شود. شرایط لازم برای پذیرش لوله S275JOH، ابعاد و خصوصیات مقطع لوله s275 در EN 10219-2 موجود است.

۲. فرایند تولید لوله‌های فولادی S275JOH: فرایند تولید فولاد باید به اختیار سازنده فولاد باشد. لوله‌های فولادی کربنی S275JOH را می‌توان در فرایند ERW , SAW یا بدون درز و یکپارچه ساخت. تمام مواد فولادی S275JOH و لوله‌های S275JOH باید مطابق با استانداردهای EN10219 باشند.

حد جاری شدن فولادهای در دسترس ۱۹۵، ۲۳۵، ۲۷۵، ۳۵۵، ۴۲۰ و ۴۶۰ است، اگرچه برخی از انواع فولاد بیشتر از سایر موارد استفاده می‌شود، به عنوان مثال در انگلیس، تقریباً تمام فولادهای ساختمانی از درجه S275 و S355 هستند. درجات بالاتر در مواد فولاد آبدیده موجود است (۵۰۰، ۵۵۰، ۶۲۰، ۶۹۰، ۸۹۰ و ۹۶۰ – گرچه درجات بالاتر از ۶۹۰، در حال حاضر در صورت استفاده در ساخت و ساز، به ندرت قابل دسترسی هستند)

مجموعه ای از یورونورم‌ها، شکل مجموعه ای از پروفیل‌های ساختمانی استاندارد را تعریف می‌کنند:

  • تیر I اروپا: IPE – Euronorm ۱۹–۵۷
  • تیر I اروپا: IPN – DIN 1025-1
  • تیر بال پهن اروپا: HE – Euronorm 53-62
  • ناودانی‌های اروپایی: UPN – DIN 1026-1
  • پروفیل‌های سرد فرم داده شده اروپایی IS 800-1

فولادهای ساختمانی استاندارد (ایالات متحده)

فولادهای مورد استفاده در ساخت و ساز در ایالات متحده، از آلیاژهای استانداردی که توسط ASTM International شناسایی و مشخص شده‌اند، استفاده می‌کنند. این فولادها دارای یک شناسایی آلیاژ هستند که با A و سپس دو، سه یا چهار عدد پس از آن شروع می‌شود. درجات چهار عددی AISI فولاد که معمولاً برای مهندسی مکانیک، ماشین آلات و وسایل نقلیه استفاده می‌شود یک سری مشخصات کاملاً متفاوت است.

فولادهای ساختمانی استاندارد که معمولاً مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارتند از:

فولادهای کربنی

  • A36 -پروفیل‌ها و ورق ساختمانی.
  • A53 – لوله هاو پروفیل‌های لوله ای ساختمانی.
  • A500 – لوله هاو پروفیل‌های لوله ای ساختمانی.
  • A501 -لوله هاو پروفیل‌های لوله ای ساختمانی.
  • A529 – پروفیل‌ها و ورق ساختمانی.
  • A1085 – لوله هاو پروفیل‌های لوله ای ساختمانی

فولادهای کم آلیاژ مقاومت بالا

  • A243 – پروفیل‌ها و ورق‌های ساختمانی.
  • A588 – پروفیل‌ها و ورق‌های ساختمانی.

فولادهای آلیاژی آبدیده

  • A514 – پروفیل‌ها و ورق‌های ساختمانی.
  • A517 – دیگهای بخار و مخازن تحت فشار.
  • فولاد اگلین – اقلام ارزان قیمت هوا فضا و تسلیحات.

فولاد آهنگری شده

مفهوم نشان CE، برای کلیه محصولات ساختمانی و محصولات فولادی، توسط دستورالعمل محصولات ساختمانی (CPD) معرفی شده‌است. CPD یک دستورالعمل اروپایی است که انتشار مجاز همه محصولات ساختمانی در اتحادیه اروپا را مراقبت می‌کند.

از آنجا که اجزای فولادی دارای «ایمنی حیاتی» هستند، درج نشان CE روی آنها فقط در صورتی مجاز است که سیستم کنترل تولید کارخانه (FPC) ای که این محصولات فولادی در آن تولید می‌شود توسط یک نهاد صدور گواهینامه مناسب که به تأیید کمیسیون اروپا رسیده‌است، ارزیابی شود.

در مورد محصولات فولادی مانند مقاطع فولادی، پیچ و مهره‌های ساخته شده از فولاد، برچسب CE نشان می‌دهد که این محصول با استاندارد هماهنگ مربوط مطابقت دارد.

برای سازه‌های فولادی استانداردهای اصلی هماهنگ عبارتند از:

  • قطعات و صفحه فولادی – EN 10025-1
  • مقاطع توخالی – EN 10219-1 و EN 10210-1
  • پیچ‌های قابل پیش تنیدگی – EN 14399-1
  • پیچ‌های غیرقابل پیش تنیدگی – EN 15048-1
  • فولاد ساخته شده – EN 1090 -1

استانداردی از سازه‌های فولادی که برچسب CE را پوشش می‌دهد، EN 1090 -1 است. این استاندارد در اواخر سال ۲۰۱۰ وارد شده‌است. پس از یک دوره انتقال دو ساله، برچسب CE در بیشتر کشورهای اروپایی، در اوایل سال ۲۰۱۲ اجباری خواهد شد. تاریخ رسمی پایان دوره انتقال ۱ ژوئیه ۲۰۱۴ است.

فولاد در مقابل بتن

انتخاب مصالح سازه ای ایده‌آل

بیشتر پروژه‌های ساختمانی نیاز به استفاده از صدها مصالح مختلف دارد. این مصالح از بتن با مشخصات مختلف، فولاد ساختمانی با مشخصات مختلف، خشت، ملات، سرامیک، چوب و غیره متغیر است. از منظر اسکلت باربر سازه ای، آنها به‌طور کلی از فولاد ساختمانی، بتن، سازه بنایی و / یا چوبی، با استفاده از ترکیبی مناسب از هرکدام برای ایجاد یک سازه کارآمد، تشکیل می‌شوند. بیشتر سازه‌های تجاری و صنعتی در درجه اول با استفاده از فولاد ساختمانی یا بتن مسلح ساخته می‌شوند. هنگام طراحی سازه، مهندس باید تصمیم بگیرد که، اگر نه هر دو، کدامیک ازاین دو ماده برای طراحی مناسب تر است. در انتخاب مصالح ساختمانی فاکتورهای زیادی در نظر گرفته شده‌است. هزینه معمولاً یک عامل کنترل‌کننده است. با این حال، ملاحظات دیگری مانند وزن، مقاومت، قابلیت ساخت و ساز، در دسترس بودن، پایداری و مقاومت در برابر آتش قبل از اتخاذ تصمیم نهایی، مورد توجه قرار می‌گیرد.

  • هزینه – هزینهٔ این مصالح ساختمانی کاملاً به موقعیت جغرافیایی پروژه و میزان در دسترس بودن مصالح وابسته است. همان‌طور که قیمت بنزین نوسان می‌کند، همین‌طور قیمت‌های سیمان، سنگدانه، فولاد و غیره نیز در نوسان است. حدود نیمی از هزینه‌های ساخت و اجرای سازهٔ بتن آرمه، ناشی از قالب‌بندی مورد نیاز برای اجرای بتن می‌باشد که مربوط به چوب و الوار لازم برای ساختن «قالب» یا ظرفی است که بتن در آن ریخته می‌شود و تا زمان گرفتن بتن در آن نگهداری می‌شود. هزینه قالب‌ها باعث می‌شود که بتن پیش ساخته، به دلیل کاهش هزینه و زمان، به عنوان گزینه‌ای مناسب برای طراحان باشد.[۷]با توجه به اینکه فولاد به صورت وزنی فروخته می‌شود، این مسئولیت طراح سازه است که در عین حفظ ایمنی طرح سازه‌ای، سبک‌ترین اعضای ممکن را برای سازه مشخص کند. یک روش دیگر در طراحی سازه، برای کاهش هزینه‌های سازه، استفاده از اعضای فولادی یکسان به میزان زیاد و تا حد امکان، عدم استفاده زیاد از اعضای منحصر به فرد و متنوع است.

 

  • نسبت مقاومت به وزن – مصالح ساختمانی معمولاً براساس نسبت مقاومت به وزن یا مقاومت ویژه طبقه‌بندی می‌شوند. این به عنوان مقاومت یک ماده نسبت به چگالی آن تعریف می‌شود. این نسبت برای مهندس سازه نشانه‌ای است که یک نوع از مصالح ساختمانی در مقایسه با وزن آن، تا چه اندازه مفید است. با توجه به اینکه، وزن مصالح (به‌طور معمول) ارتباط مستقیم با هزینه آن و سهولت در ساخت دارد. مقاومت فشاری بتن معمولاً ده برابر مقاومت کششی آن است و در نتیجه نسبت بالای مقاومت به وزن آن فقط در مورد مقاومت فشاری آن است.
  • پایداری – بسیاری از شرکت‌های ساختمانی و فروشندگان مصالح، برای تبدیل خود به شرکتی بیشتر سازگار با محیط زیست، در تلاش هستند. پایداری به یک موضوعِ مطرحِ کاملاً جدید برای مواد و مصالحی که قرار است برای چند نسل زمانی مختلف در محیط زیست قرار داده شوند، تبدیل شده‌است. ماده‌ای پایدار محسوب می‌شود که، هم در زمان نصب و هم در طول چرخهٔ عمر مواد، کمترین تأثیر را بر محیط زیست داشته باشد. بتن آرمه و فولاد ساختمانی، هر دو؛ در صورت استفاده صحیح، از این قابلیت که یک گزینه ساخت و ساز پایدار باشند، برخوردار هستند. بیش از ۸۰٪ از اعضای فولاد ساختمانی، امروزه از فلزات بازیافت شده به نام فولاد A992 ساخته می‌شوند. اعضای ساخته شده از این ماده، نسبت به اعضای فولادی که قبلاً مورد استفاده قرار می‌گرفتند (درجه A36) ارزان‌تر است و همچنین از نسبت مقاومت به وزن بالاتری برخوردار است. از دیدگاه پایداری نیز بتن مسلح می‌تواند گزینه‌ای بسیار پایدار باشد. مصالح تشکیل دهندهٔ بتن، به‌طور طبیعی موادی هستند که برای محیط زیست مضر نیستند. همچنین، امروزه می‌توان بتن را به صورت نفوذپذیر اجرا کرد به طوری که به جریان آب اجازه دهد در یک سطح روسازی شده جریان یابد و در نتیجه، حجم ساخت و سازهای زیرساختی بیشتر؛ که خود می‌تواند سبب تخریب احتمالی بیشتر محیط زیست شود، کاهش یابد. همچنین بتن را می‌توان خرد کرده و از آن در مصارف بتنی آینده، به عنوان مصالح سنگی (سنگدانه) استفاده کرد؛ به این معنی که لزوماً از آن فقط برای محل دفن زباله استفاده نمی‌شود.
  • مقاومت در برابر آتش – یکی از خطرناک‌ترین خطرات ساختمان، خطر آتش‌سوزی است. این امر به ویژه در آب و هوای خشک، بادی و برای سازه‌های چوبی صادق است. ملاحظات ویژه باید برای فولاد ساختمانی در نظر گرفته شود تا اطمینان حاصل شود که ساختمان در شرایط خطرناک آتش‌سوزی قرار ندارد. بتن آرمه از نظر ذاتی در صورت بروز آتش‌سوزی تهدیدی ایجاد نمی‌کند و حتی در برابر گسترش آتش و همچنین دما مقاومت می‌کند. این امر باعث می‌شود که بتن از نظر عایق بودن، از مصالح عالی باشد و با کاهش انرژی مورد نیاز برای حفظ آب و هوا، «پایداری» ساختمان را بهبود بخشد.
  • خوردگی – هنگام انتخاب نوع مصالح یک سازه، در نظر گرفتن دوره عمر ساختمان مهم است. برخی از مصالح نسبت به خوردگی ناشی از عناصر محیط اطراف خود مانند آب، گرما، رطوبت یا نمک حساس هستند. هنگام نصب یک مادهٔ ساختمانی، برای جلوگیری از خطرات احتمالی خوردگی، باید ملاحظات خاص در نظر گرفته شود. این امر همچنین باید برای ساکنین ساختمان روشن شود زیرا ممکن است یک فرایند تعمیر و نگهداری برای جلوگیری از خوردگی لازم باشد. به عنوان مثال، فولاد ساختمانی نمی‌تواند در معرض عوامل محیطی باشد زیرا هرگونه رطوبت یا تماس با آب باعث زنگ زدگی آن می‌شود. در هنگام زنگ زدگی فولاد، یکپارچگی سازه‌ای ساختمان به خطر افتاده و برای بقیه ساکنین یا ساکنین ساختمان‌های اطراف آن نیز خطر احتمالی ایجاد می‌کند.

بتن آرمه

  • خصوصیات – به‌طور کلی متشکل از سیمان پرتلند، آب، سنگدانه ساختمانی (درشت و ریز) و میله‌های تقویت کننده از فولاد (میلگرد) می‌باشد. بتن نسبت به فولاد ارزان‌تر است.
  • مقاومت – بتن یک ماده کامپوزیت با خواص مقاومت فشاری نسبتاً بالا است، اما فاقد استحکام /شکل بذیری کافی در کشش است این خصوصیات ذاتاً بتن را به عنوان ماده ای مفید برای تحمل وزن سازه تبدیل می‌کند. تقویت بتن با میلگردهای فولادی باعث افزایش مقاومت کششی بتن و همچنین افزایش شکل پذیری و قابلیت ارتجاعی سازه می‌شود.
  • قابلیت ساخت – بتن آرمه باید ریخته شود و بماند تا بگیرد، یا سخت شود. پس از گیرش (به‌طور معمول ۱–۲ روز)، بتن باید به عمل بیاید، فرایندی که در آن، بتن واکنش شیمیایی بین عناصر سیمانی و آب را تجربه می‌کند. مراحل به عمل آمدن بتن بعد از ۲۸ روز کامل است. با این حال، بسته به ماهیت سازه، ساخت و ساز ممکن است بعد از ۱–۲ هفته ادامه یابد. بتن تقریباً به هر شکل و اندازه قابل ساخت است. تقریباً نیمی از هزینه استفاده از بتن مسلح در یک پروژه ساختمانی به ساخت قالب‌ها مربوط می‌شود. به منظور صرفه جویی در وقت و در نتیجه هزینه‌ها، اعضای بتنی سازه می‌تواند به صورت پیش ساخته مورد استفاده قرار گیرند. در این صورت تیر، شاهتیر یا ستون بتن آرمه خارج از سایت ریخته شده، و برای به عمل آمدن رها می‌شود. پس از فرایند به عمل آمدن، عضو بتنی می‌تواند به محوطه کارگاه تحویل داده شود و به محض نیاز نصب شود. از آنجا که عضو بتنی قبل از ورود به کارگاه به عمل آمده‌است، عملیات اجرایی می‌تواند بلافاصله پس از نصب ادامه یابد.
  • مقاومت در برابر آتش – مقاومت بتن در برابر آتش بسیار عالی است، و نیازی به هزینه اضافی در ساخت و ساز، برای رعایت استانداردهای حفاظت از آتش کد بین‌المللی ساختمان (IBC)، نیست. با این حال، در ساختمان‌های بتنی هنوز هم به احتمال زیاد از مواد دیگری استفاده می‌کنند که در برابر آتش مقاوم نیستند؛ بنابراین، یک طراح باید در استفاده از بتن و جایی که به مواد غیر مقاوم در برابر آتش نیاز دارد، توجه کند تا در طراحی کلی، از عوارض بعدی جلوگیری کند.
  • خوردگی – بتن آرمه، هنگامی که به درستی ساخته شود، از مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی برخوردار است. بتن نه تنها در برابر آب مقاوم است، بلکه برای به عمل آمدن نیز به آب نیاز دارد تا با گذشت زمان مقاومت نهایی خود را به دست آورد. با این وجود، برای جلوگیری از خوردگی میلگرد فولادی، نباید میلگردها بصورت نمایان در بتن قرار گیرند، زیرا خوردگی میلگرد فولادی می‌تواند مقاومت نهایی سازه را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. مؤسسه بتن آمریکا مشخصات طراحی لازم برای اطمینان از وجود پوشش کافی بتن روی میلگردهای فولادی را برای یک مهندس مقرر می‌کند تا از در معرض آب قرار گرفتن میلگردها جلوگیری کند. میزان پوشش بتن روی میلگرد باید مشخص شود زیرا ترک خوردگی بتن در محل‌هایی که دارای تنش کششی است یا درقسمت‌هایی که دارای میلگردهای تقویتی به منظور حمل همان تنش کششی ذکرشده است، اجتناب ناپذیر خواهد بود. در صورت ترک خوردگی بتن، این ترک مسیری را برای حرکت مستقیم آب به سمت میلگردهای تقویتی فراهم می‌کند. به عنوان یک اقدام درجه دوم برای جلوگیری از خوردگی میلگردها در اثر تماس با آب، برخی از میلگردهای تقویتی با اپوکسی پوشش داده شده‌اند. این روش، با توجه به هزینه بالاتر میلگردهای با اندود اپوکسی، هزینه‌های بالاتری را در کل پروژه ایجاد می‌کند. همچنین هنگام استفاده از میلگردهای با اندود اپوکسی، اعضای بتن مسلح باید بزرگتر و همچنین مقاوم تر طراحی شوند تا تأثیر کاهنده اندود اپوکسی در از بین رفتن اصطکاک بین میلگردهای تقویتی و بتن جبران شود. این اصطکاک تنش چسبندگی نامیده می‌شود و وجود آن برای پیوستگی سازه ای یک عضو بتنی بسیار حیاتی است.

فولاد ساختمانی

 

  • خصوصیات – مقاومت فشاری و همچنین مقاومت کششی فولاد ساختمانی با مقاومت‌های نسبت داده شده به بتن متفاوت است.
  • مقاومت – با دارا بودن مقاومت بالا، سختی، سفتی و خاصیت انعطاف‌پذیری، فولاد یکی از متداول‌ترین مصالح در ساخت و ساز ساختمان‌های تجاری و صنعتی است.
  • قابلیت ساخت – فولاد تقریباً به هر شکلی قابل ساخت است که با اتصالات پیچی یا جوشی در ساخت و ساز قابل استفاده است. به محض تحویل مصالح در کارگاه ساختمانی، می‌توان سازه فولادی رانصب کرد، در حالی که بتن، حداقل ۱–۲ هفته پس از ریختن و قبل از ادامه عملیات اجرایی، باید به عمل آورده شود، و این باعث می‌شود که فولاد به عنوان مصالح سازه ای سازگار با برنامه عملیات اجرایی باشد.
  • مقاومت در برابر آتش – فولاد ذاتاً ماده‌ای غیرقابل اشتعال در برابر آتش است؛ ولی به هر حال، هنگامی که تا درجه حرارت‌هایی؛ مانند گرمایی که در جریان یک حادثهٔ آتش‌سوزی ایجاد می‌شود گرم می‌شود، مقاومت و سختی آن به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد. قوانین بین‌المللی ساختمان، پوشش‌دادن کافی فولاد را در مواد ضد حریق الزامی می‌دانند، که این باعث افزایش هزینه کلی ساختمان‌های با اسکلت فلزی می‌شود.

خوردگی – فولاد در هنگام تماس با آب، می‌تواند دچار خوردگی شودو یک سازه بالقوه خطرناک را ایجاد می‌کند. برای جلوگیری از هرگونه خوردگی در طول عمر یک سازه فولادی، باید در ساخت سازه‌های فلزی اقدامات لازم صورت گیرد. فولاد را می‌توان رنگ کرد که مقاومت در برابر آب را فراهم می‌کند. همچنین، مواد مقاوم در برابر آتش که برای پوشاندن فولاد استفاده می‌شود معمولاً در برابر آب نیز مقاوم است.

  • کپک قارچی – فولاد نسبت به چوب سطح مناسب کمتری در محیط، برای رشد کپک قارچی را فراهم می‌کند.

بلندترین سازه‌ها امروزه (که معمولاً به آن ” آسمان خراش‌ها ” یا ساختمان مرتفع گفته می‌شود) به دلیل قابلیت خوب ساخت و همچنین نسبت بالای مقاومت به وزن فولاد، با استفاده از این مصالح ساخته می‌شوند. در مقایسه با بتن، اگرچه چگالی بتن از فولاد کمتر است، اما نسبت مقاومت به وزن بتن نیز بسیار کمتراست. به همین دلیل یک عضو سازه بتنی برای تحمل یک میزان معین بار به حجم بسیار بزرگتری نیاز دارد. فولاد گرچه متراکم تر است اما برای حمل بار به مواد زیادی احتیاج ندارد. اما، این مزیت برای ساختمانهای کم ارتفاع، یا برای ساختمانهای چندطبقه یا کمتر، اهمیت زیادی ندارد. بارهای ساختمانهای کم ارتفاع نسبت به سازه‌های مرتفع بسیار کمتر است ودر نتیجه استفاده از بتن برای سازه اقتصادی تر است. این امر به ویژه در مورد سازه‌های ساده مانند پارکینگ یا هر ساختمانی که دارای شکل ساده مستطیلی است، صادق است.

فولاد ساختمانی و بتن مسلح همیشه فقط به خاطر اینکه ایده‌آل‌ترین مصالح برای سازه هستند انتخاب نمی‌شوند. شرکت‌ها همچون طراحان، به توانایی تولید سود برای هر پروژه ساختمانی متکی هستند. . قیمت مواد اولیه (فولاد، سیمان، مصالح سنگی درشت دانه، سنگدانه‌های ریز، الوار برای کارقالب بندی و غیره) دائماً در حال تغییر است. اگر امکان ساخت یک سازه با استفاده از هر یک از مصالح فولاد و بتن مسلح وجود داشته باشد، ارزانترین آن دو ممکن است تعیین‌کننده باشد. متغیر مهم دیگر، مکان پروژه است. نزدیکترین تأسیسات تولید فولاد ممکن است خیلی بیشتر از نزدیکترین تأمین کننده بتن از محل ساخت و ساز فاصله داشته باشد. هزینه بالای انرژی و حمل و نقل، در انتخاب نوع مصالح نیز تعیین‌کننده است. قبل از شروع طرح‌ریزی کلی یک پروژه ساختمانی، تمام این هزینه‌ها مورد توجه قرار خواهند گرفت.

 

ترکیب فولاد و بتن مسلح

سازه‌هایی که از این دو ماده تشکیل شده‌اند از مزایای فولاد و بتن مسلح هر دو بهره‌مند می‌شوند. این روش هم‌اکنون در بتن آرمه متداول است که در آن از ظرفیت کششی میلگردهای تقویتی برای تأمین استحکام کششی در اعضای بتنی سازه استفاده می‌شود. نمونهٔ بارز آن در پارکینگ‌های چند طبقه است. برخی از این پارکینگ‌ها با استفاده از ستون‌های فلزی و دال بتن مسلح ساخته می‌شوند. بتن برای شالوده ریخته می‌شود و سطحی برای ساخته شدن پارکینگ بر روی آن را به پارکینگ می‌دهد. ستون‌های فولادی با پیچ و مهره یا جوشکاری آنها به میخ‌های فلزی که بخشی از آن‌ها از سطح دال بتن‌ریزی شده بیرون گذاشته شده‌اند، به شالوده متصل می‌شوند. تیرهای بتنی پیش ساخته می‌تواند برای نصب در طبقه دوم، به کارگاه تحویل داده شوند، که پس از آن یک دال بتنی برای قسمت روسازی پارکینگ ریخته می‌شود. این روند می‌تواند در مورد چندین طبقه انجام شود.یک پارکینگ از این نوع فقط نمونه ای قابل اجرا از بسیاری از سازه‌هایی است که می‌تواند از بتن مسلح و فولاد استفاده کنند.

مهندس سازه از وجود طرح‌های بی‌شماری برای ایجاد ساختمانی کارآمد، ایمن و مقرون به صرفه آگاه است. این وظیفهٔ آن مهندس است که در کنار مالک(ها)، پیمانکار(ها) و دیگر طرف‌های ذینفع در پروژه؛ برای رسیدن به یک نتیجهٔ ایدئال متناسب با نیاز هر کدام از آنها، همکاری کند. مهندس، هنگام انتخاب مصالح سازه‌ای برای ساختمان، متغیرهای زیادی، از جمله هزینه، نسبت مقاومت / وزن، پایداری مصالح، قابلیت ساخت و غیره را در نظر می‌گیرد.

خواص حرارتی

خواص فولاد بسته به عناصر آلیاژی آن بسیار متفاوت است.

درجه حرارت آستنیت کننده، دمایی که در آن فولاد به ساختار بلوری آستنیت تبدیل می‌شود، برای فولاد از ۹۰۰ درجه سلسیوس (۱٬۶۵۰ درجه فارنهایت) در مورد آهن خالص شروع می‌شود و با افزایش میزان کربن، دما به حداقل ۷۲۴ درجه سلسیوس (۱٬۳۳۵ درجه فارنهایت)، برای فولاد یوتکتیک (فولاد حاوی ۸۳٪ وزنی کربن تنها)، پایین می‌آید. با نزدیک شدن میزان کربن به ۲٫۱٪ (نسبت به جرم)، درجه حرارت آستنیت کننده بالا می‌رود و به ۱٬۱۳۰ درجه سلسیوس (۲٬۰۷۰ درجه فارنهایت) می‌رسد. به‌طور مشابه، نقطه ذوب فولاد بر اساس آلیاژ تغییر می‌کند.

کمترین دما که در آن یک فولاد کربنی ساده می‌تواند شروع به ذوب شدن کند، درجه حرارت جامد آن، ۱٬۱۳۰ درجه سلسیوس (۲٬۰۷۰ درجه فارنهایت)، است. فولاد، زیر این درجه حرارت، هرگز به مایع تبدیل نمی‌شود. آهن خالص (“فولاد” با ۰٪ کربن) با شروع به ذوب شدن ۱٬۴۹۲ درجه سلسیوس (۲٬۷۱۸ درجه فارنهایت)، و با رسیدن به ۱٬۵۳۹ درجه سلسیوس (۲٬۸۰۲ درجه فارنهایت) کاملاً مایع است فولاد با ۲٫۱٪ کربن وزن وزن شروع به ذوب شدن در ۱٬۱۳۰ درجه سلسیوس (۲٬۰۷۰ درجه فارنهایت)، و با رسیدن به ۱٬۳۱۵ درجه سلسیوس (۲٬۳۹۹ درجه فارنهایت) کاملاً ذوب می‌شود “فولاد” با بیش از ۲٫۱٪ کربن دیگر فولادی نیست، اما به عنوان چدن شناخته می‌شود.

مقاومت در برابر آتش‌سوزی

اگر فولاد به‌اندازهٔ کافی گرم شود، استحکام خود را از دست می‌دهد. دمای بحرانی یک عضو فولادی دمایی است که آن عضو فولادی در آن دما، دیگر نمی‌تواند با اطمینان، بار خود را تحمل کند.مقررات ساختمان و روش استاندارد در مهندسی سازه؛ بسته به نوع ساختاری عضو، پیکربندی، جهت و ویژگی‌های بارگذاری، دمای بحرانی متفاوتی را تعیین می‌کنند. دمای بحرانی اغلب دمایی در نظر گرفته می‌شود که در آن دما، تنش تسلیم (حد الاستیک) آن عنصر سازه‌ای، تا میزان ۶۰٪ عملکردی که برای آن در دمای اتاق در نظر بوده کاهش یافته‌باشد.به منظور تعیین رتبه‌بندی مقاومت در برابر آتش یک عضو فولادی، از روش محاسبات تأیید و پذیرفته‌شده می‌توان استفاده کرد،یا آزمایش آتش‌سوزی را می‌توان انجام داد؛ دمای بحرانی که آزمایش آتش‌سوزی آن توسط استاندارد پذیرفته‌شده‌ای مانند کد ساختمان، مورد تأیید مرجع صلاحیت داری تعیین شده‌است. در ژاپن این زیر ۴۰۰ درجه سانتیگراد است (نیاز به منبع). در چین، اروپا و آمریکای شمالی (به عنوان مثال، ASTM E-119)، این تقریباً ۱۰۰۰–۱۳۰۰ درجه فارنهایت(530-810 درجه سانتیگراد) است. مدت زمانی که طول می‌کشد تا عضو فولادی تحت آزمایش، به دمای تعیین شده توسط استاندارد آزمایش برسد، رتبه‌بندی مدت زمان مقاومت در برابر آتش را تعیین می‌کند. . انتقال حرارت به فولاد را می‌توان با استفاده از مواد نسوز ضد آتش کند کرده و در نتیجه دمای فولاد را محدود نمود. روش‌های متداول عایق کردن در مقابل حریق برای سازه‌های فولادی شامل استفاده از پوشش فولاد با اندود  شونده در گرما، استفاده از مواد گرماگیر، پوشش اندود و همچنین دیوار خشک، بوشش سبک فلزی عایق از جنس کلسیم سیلیکات و پتوهای عایق کننده از مواد پشم معدنی.

در ساختار سازه‌های بتنی معمولاً ضرورت‌های کد رتبه‌بندی مقاومت در برابر آتش رعایت شده‌است؛ همان‌گونه که شرط ضخامت بتنی که میلگرد فولادی را می‌پوشاند، خود سبب ایجاد مقاومت کافی در برابر آتش می‌شود. با این همه، بتن نیز خود می‌تواند دچار «خرد شدگی» و «خوردگی» (در اثر برخورد مکانیکی و آب و هوایی) شده‌باشد، به‌ویژه اگر بتن دارای میزان رطوبت بالایی باشد.

هرچند در سازه‌های بتنی غالباً عایق‌بندی اضافی انجام نمی‌شود، اما گاهی در تونل‌های ترافیکی و مکان‌هایی که احتمال آتش‌سوزی سوخت هیدروکربن بیشتر است، عایق‌بندی اضافی مورد استفاده قرار می‌گیرد، زیرا آتش‌سوزی‌های ناشی از مایع قابل اشتعال، میزان گرمای بیشتری را در مقایسه با آتش‌سوزی ناشی ازمواد قابل احتراق معمولی در طی همان مدت زمان آتش‌سوزی به مواد سازه‌ای می‌دهند. مواد ضد حریق سازه‌های فلزی شامل مواد متورم شونده در گرما، مواد گرماگیر، پوشش اندود گچ و همچنین دیوار خشک، بوشش سبک فلزی عایق از جنس کلسیم سیلیکات و پتوهای عایق کننده درجه بالا از مواد معدنی یا پشمی می‌باشند. لازم است که اتصالات مورد توجه قرار گیرد، زیرا انبساط حرارتی سازه‌ای می‌تواند امتیاز و درجه مقاومت در برابر آتش سازه را به خطر بیندازد.

ساخت

برش دادن طولی قطعه کار معمولاً با یک اره نواری انجام می‌شود.

خط مته نواری (خط مته) مدتهاست که روشی ضروری برای ایجاد سوراخها و شکاف‌های طولی ماشینی در تیرها، پروفیل‌های ناودانی و مقاطع جدار نازک HSS در نظر گرفته شده‌است. خطوط مته CNC، به‌طور معمول به نوار نقاله‌ها ی تغذیه کننده و سنسورهای موقعیت، برای انتقال عنصر به موقعیت مناسب برای انجام سوراخکاری، مجهز شده‌اند. به علاوه امکانات مذکورقابلیت کاوش در تعیین محل دقیق سوراخ یا شکاف را نیز فراهم می‌کنند.

برای برش سوراخهای نامنظم یا کار بر روی انتهای غیر یکنواخت عناصر بعددار (غیر صفحه ای)، معمولاً از مشعل برش استفاده می‌شود. مشعل‌های با سوخت اکسیژن رایج‌ترین تکنولوژی هستند و طیف وسیعی از مشعل‌های دستی ساده تا ماشین آلات خودکار CNC، که حرکت سر مشعل را در سراسر عنصر سازه ای مطابق با دستورالعمل برش برنامه‌ریزی شده به دستگاه انجام می‌دهد، را شامل می‌شود.

ساخت صفحه صاف در یک مرکز پردازش صفحه انجام می‌شود که در آن صفحه به صورت صاف روی یک میز ثابت قرار می‌گیرد و سرهای مختلف برش را توسط بازویی به فرم زیر بشکه ای یا «پل» از روی صفحه عبور می‌دهند. سرهای برش می‌توانند شامل پانچ، مته یا مشعل باشند.

کلام آخر

شرکت سریر صنعت امیر تولید کننده عرشه فولادی ، نبشی فرمینگ ، تسمه فولادی ، پروفیل z ، نوارهای فولادی و چهار چوب فلزی فرانسوی  با بهترین ورق های فولادی وبه روز ترین تجهیزات با توجه به نیاز و درخواست مشتری.

 

منابع :ویکی پدیا

teel structure workshop“. Retrieved 2 March 2017

 

 

فولاد زنگ‌نزن

خلاصه مقاله: ما در این مقاله شما را با فولاد زنگ نزن آشنا می سازیم ، تا با  فولادهای زنگ نزن ، انواع فولادهای زنگ نزن ،آلیاژهای آن،کاربردهای آن  و…. آشنا شویم. پس با ما همراه باشید:

فولاد زنگ‌نزن

در متالورژی، فولاد زنگ‌نزن یا فولاد ضدزنگ یا استنلس استیل، (به انگلیسی: Stainless Steel) که Inox نیز خوانده می‌شود، آلیاژی از فولاد می‌باشد، که اصلی‌ترین عناصر تشکیل‌دهنده آن آهن، کروم و نیکل است که حداقل درصد جرمی کروم در آن ۱۰٫۵ درصد و حداکثر درصد جرمی کربن آن ۱٫۲ درصد می‌باشد.

فولادهای زنگ‌نزن به دلیل ویژگی غیرفعال شدن خود می‌توانند مقاومت بسیار خوبی دربرابر خوردگی از خود نشان دهند. این فولادها به دلیل شکل گرفتن یک لایه غیرفعال بر روی سطح‌شان که به شدت به ماده زیرین پیوند خورده‌است و از تماس بیشتر ماده به محیط اطراف جلوگیری می‌کند، چنین ویژگی‌ای دارند. برای اینکه این پدیده غیرفعال‌سازی به‌طور پایدار در فولاد اتفاق بیفتد نیاز است که حداقل ۱۰٫۵ درصد از ماده را کروم تشکیل دهد. با داشتن چنین سطحی از کروم حتی اگر خراشی بر روی سطح فولاد ایجاد شود و این لایه از میان برود فولاد می‌تواند خودش را ترمیم کند و اگر گرید به درستی برای محیط کاری انتخاب شده باشد این لایه غیرفعال دوباره شکل می‌گیرد. در غیراین‌صورت شکست غیرفعالی رخ می‌دهد و فولاد زنگ‌نزن، زنگ‌زده و خورده می‌شود.

فولادهای زنگ‌نزن به خاطر مقاومت دربرابر خوردگی خود بسیار مورد توجه هستند که این ویژگی با افزایش میزان کروم افزایش می‌یابد. افزودن عنصر مولیبدن باعث افزایش مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ‌نزن در مقابل اسیدهای کاهنده و دربرابر خوردگی در محلول‌های کلرایدی می‌شود. به همین دلیل، انواع مختلفی از فولاد زنگ‌نزن با میزان مختلف کروم و مولیبدن برای مطابقت با محیطی که آلیاژ باید تحمل کند وجود دارد. مقاومت فولاد زنگ‌نزن به خوردگی و زنگ‌زدگی، نیاز به نگهداری کم و درخشش بالا، آن را تبدیل به یک ماده ایدئال برای بسیاری از کاربردها که در آن هم نیاز به استحکام بالا و هم نیاز به مقاومت به خوردگی بالا است کرده‌است.

گنبد مصلی قدس در شهر قم از فولاد زنگ‌نزن ساخته شده‌است تا دربرابر زنگ‌زدگی در شرایط مختلف آب‌وهوایی مقاوم باشد.

فولاد زنگ‌نزن به شکل ورق، صفحه، میله، سیم و لوله ساخته می‌شود و در وسایل آشپزخانه، کارد و چنگال، ابزارهای جراحی، لوازم خانگی بزرگ؛ مصالح ساختمانی، تجهیزات صنعتی (برای مثال در کارخانجات کاغذسازی، کارخانه‌های شیمیایی، تصفیه خانه آب)؛ و مخازن ذخیره آب و مخازن مواد شیمیایی و محصولات غذایی (به عنوان مثال، تانکرهای مواد شیمیایی و تانکرهای کامیونی) استفاده گردد.

مقاومت خوب دربرابر خوردگی، راحتی تمیز و استریل نمودن با بخار و عدم نیاز به پوشش دادن سطحی، استفاده از فولاد زنگ‌نزن را در آشپزخانه‌های تجاری و صنعتی متداول کرده‌است.

ارزش بازار جهانی فولاد زنگ‌نزن در سال ۲۰۱۹ معادل ۱۱۱٫۴ میلیارد دلار ارزیابی شده و پیش‌بینی می‌شود تا سال ۲۰۲۷ با ۶٫۳٪ نرخ رشد مرکب سالانه این مقدار به ۱۸۲٫۱ میلیارد دلار برسد. چین بزرگترین تولیدکننده و مصرف‌کننده محصولات فولاد زنگ‌نزن در سطح جهان است که دلیل آن صنایع روبه‌رشدی مانند خودرو، ساخت‌وساز و کالاهای مصرفی است. شرکت‌های اصلی تولیدکننده فولاد زنگ‌نزن در جهان عبارتند از: آسرینوکس، اپیرام، آرسلور میتال، بائواستیل، جیندال استیل، نیپون استیل، اوتوکومپو، پوسکو، تیسن‌کروپ استینلس و یی یونایتد استیل کورپ.

انواع فولادهای زنگ‌نزن

پنج دسته اصلی از فولادهای زنگ‌نزن وجود دارد که عمدتاً توسط ساختار کریستالی (بلورین) آن‌ها طبقه‌بندی می‌شوند:

فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی

 

فولاد زنگ‌نزن آستنیتی (Austenitic) بزرگترین خانواده از فولاد زنگ‌نزن است، که حدود دو سوم از تولید فولاد ضدزنگ را به خود اختصاص می‌دهد. این فولادها دارای یک میکروساختار آستنیتی هستند که ساختار کریستال مکعبی وسط-وجهی (Face-Centered) دارند. این ریزساختار با آلیاژ کردن با نیکل یا منگنز و نیتروژن کافی برای حفظ ریزساختار آستنیتی در همه دماها از ناحیهٔ کرایوژنیک تا نقطه ذوب حاصل می‌شود. از این رو فولاد زنگ‌نزن آستنیتی قابل سخت‌کاری از طریق عملیات حرارتی نیست چرا که در همه دماها دارای یک گونه ریزساختار یکسان است.

فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی را می‌توان به دو زیرگروه سری ۲۰۰ و سری ۳۰۰ نیز تقسیم کرد:

  سری ۲۰۰

نزدیک به ۵۰ سال است که تلاش‌هایی برای جایگزینی نیکل موجود در فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی با منگنز صورت می‌گیرد. هدف این است که نوسانات قیمت نیکل بر روی قیمت نهایی فولاد زنگ‌نزن از میان برده شود. نتیجه این تلاش‌ها فولادهای زنگ‌نزن سری ۲۰۰ بوده‌است. این سری از فولادها دارای نیتروژن اضافی هستند تا فاز آستنیتی را پایدارتر کرده و بتوان خواص استحکام بالای مورد نیاز برخی کاربردها را تأمین کرد. از مس نیز برای افزایش پایداری فاز آستنیتی و همچنین افزایش خواص کارسرد در این سری فولادها استفاده می‌گردد.

استفاده از نیتروژن باعث شده که استحکام تسلیم سری ۲۰۰ نسبت به سری ۳۰۰ نزدیک به ۵۰٪ بیشتر باشد اما از طرفی به دلیل میزان نیکل کمتر مقاومت به خوردگی بالایی ندارند. استفاده از این فولادها در اروپا و آمریکای شمالی تا انتهای قرن اخیر بسیار محدود بوده‌است.

 سری ۳۰۰

فولادهای زنگ‌نزن سری ۳۰۰ فولادهای آلیاژ کروم-نیکل هستند، که تقریباً همه ریزساختار آستنیتی آن به دلیل وجود نیکل می‌باشد. در برخی گریدهای آلیاژ بالا برای کاهش میزان نیکل مورد نیاز از نیتروژن استفاده می‌شود. فولادهای سری ۳۰۰ بزرگترین گروه و پرکاربردترین فولادهای زنگ‌نزن مورد استفاده هستند. معروف‌ترین گرید آن فولاد زنگ‌نزن ۳۰۴ است که با نام فولاد ۱۸/۸ یا ۱۸/۱۰ نیز شناخته می‌شود که در آن ۱۸٪ کروم و ۸ یا ۱۰٪ نیکل استفاده می‌شود. دومین فولاد زنگ‌نزن آستنیتی پرکاربرد فولاد ۳۱۶ می‌باشد. افزودن ۲٪ مولیبدن به آن باعث شده که این فولاد مقاومت به خوردگی دربرابر اسید و مقاومت به خوردگی ناحیه‌ای توسط یون‌های کلر بیشتری از خود نشان دهد.

فولادهای زنگ‌نزن آهنی (Ferritic)

فولاد زنگ‌نزن آهنی دارای یک ریزساختار فریتی مانند فولاد کربنی است که یک ساختار کریستالی مکعبی مرکز-بدنی (body-centered cubic) محسوب می‌شود و دارای ۱۰٫۵ تا ۲۷ درصد کروم و مقدار بسیار کمی نیکل یا بدون نیکل است. این ریزساختار به علت اضافه شدن کروم، در همه درجه حرارت‌ها وجود دارد و مانند فولاد ضدزنگ آستنیتی با عملیات حرارتی سخت‌کاری نمی‌شود. مانند فولاد ضدزنگ آستنیتی آن‌ها را نیز با کار سرد نمی‌توان تقویت کرد. این فولادها مانند فولاد کربنی مغناطیسی هستند.

فولادهای زنگ‌نزن فریتی معمولاً خود به ۴ زیر-خانواده طبقه‌بندی می‌شوند:

 گروه ۱ که دارای ۱۰ تا ۱۴ درصد کروم و عدد معادل مقاومت به حفره دار شدن (PREN, Pitting resistance Equivalent Number = %Cr + 3.3 %Mo+16 %N) حدود ۱۰ است، در شرایط غیر سخت یا زمانی که مقداری خوردگی سطحی قابل قبول است استفاده می‌شود. گریدهای معمول (EN 1.4003) AISI 403 و AISI 409Cb (EN A/4601) است که در لوله‌های اگزوز خودروها استفاده می‌شود.

    گروه ۲ که دارای ۱۴ تا ۱۸ درصد کروم و با عدد PREN حدود ۱۶ است. معروف‌ترین گرید آن AISI 430 (EN 1.4017) است. این گرید برای جوشکاری مناسب نیست، زیرا رشد دانه در منطقه آسیب دیده حرارتی (HAZ) جوش موجب شکنندگی می‌شود.

    گروه ۳ بسیار شبیه به گروه ۲ است، اما افزودن Nb, Ti و/یا Zr در مقادیر کم، ته‌نشینی کاربید را افزایش می‌دهد که به نوبه خود سبب جلوگیری از رشد دانه‌ها و شکنندگی جوش‌ها می‌شود؛ بنابراین آن‌ها بدون هیچ مشکل خاصی قابل جوشکاری هستند.

    گروه ۴ گریدهای این گروه را می‌توان «فوق آهنی» نامید که دارای مقادیر بیشتری Mo، و/یا Cr می‌باشد. عدد PREN آن‌ها بالای ۱۸ است، که آن‌ها را برابر یا بهتر از (EN 1.4301) AISI 304 می‌کند. شناخته شده‌ترین گرید این خانواده AISI 434 و ۴۴۴ (به ترتیب EN 1.4113 و EN 1.4521) است.

گریدهای با مقاومت الکتریکی بالا Fri-Cr-Al شامل این گروه‌ها نمی‌شود، زیرا آن‌ها را برای مقاومت دربرابر اکسید شدن در دمای بالا طراحی کرده‌اند.

ساختار مارتنزیتی فولاد AISI 4140

فولاد زنگ‌نزن مارتنزیتی

فولاد زنگ‌نزن مارتنزیتی طیف وسیعی از خواص را ارائه می‌دهد و به عنوان فولاد زنگ‌نزن مهندسی، فولاد زنگ‌نزن ابزاری و فولاد مقاوم دربرابر خزش استفاده می‌شود.

آن‌ها به ۴ دسته تقسیم می‌شوند (با مقداری همپوشانی):

  گریدهای آهن-کروم-کربن: این دسته نخستین گرید استفاده شده بودند و هنوز هم به‌طور گسترده در کاربردهای مهندسی و مقاوم دربرابر سایش استفاده می‌شوند.گریدهای آهن-کروم-نیکل-کربن: در این گریدها، مقداری از کربن با نیکل جایگزین شده‌است. این دسته دارای سختی و مقاومت به خوردگی بالاتری هستند.گریدهای پیرسخت‌کاری شونده: گرید EN 1.4542 (که با نام PH 17-4 نیز شناخته می‌شود)، شناخته شده‌ترین گرید، قابلیت سخت شدن مارتنزیتی و پیرسخت‌کاری را هردو باهم دارد. این فولاد می‌تواند استحکام بالا و چقرمگی خوب را به دست آورد و در صنایع هوافضا و دیگر صنایع کاربرد دارد.

 گرید مقاوم دربرابر خزش: افزودن مقدار کمی کبالت، بور، وانادیم و نایوبیم استحکام و مقاومت خزش را تا حدود ۶۵۰ درجه سلسیوس افزایش می‌دهد.

فولاد زنگ‌نزن دوپلکس

فولاد زنگ‌نزن دوپلکس دارای میکرو ساختار ترکیبی آستنیتی و فریتی است که هدف آن معمولاً تولید ترکیب ۵۰/۵۰ است، اگر چه در آلیاژهای تجاری این نسبت می‌تواند ۴۰/۶۰ باشد. آن‌ها با کروم بالا (۱۹–۳۲ درصد) و مولیبدن (تا ۵ درصد) و درصد نیکل پایین‌تر از فولاد ضدزنگ آستنیتی مشخص می‌شوند. فولاد ضدزنگ دوپلکس در مقایسه با فولاد ضدزنگ آستنیتی تقریباً دو برابر استحکام دارد. میکرو ساختار ترکیبی آن‌ها مقاومت به ترک ناشی از خوردگی توسط کلراید بیشتری نسبت به فولاد ضدزنگ آستنیتی گونه ۳۰۴ و ۳۱۶ فراهم می‌کند. خواص فولاد زنگ‌نزن دوپلکس با مقادیر آلیاژ پایین‌تر از مقادیر فولادهای گرید فوق-آستنیتی با خواص آن مشابه است و استفاده از آن برای بسیاری از کاربردهای مهندسی مقرون به صرفه‌تر است. گریدهای فولاد دوپلکس بر اساس مقدار آلیاژ و مقاومت به خوردگی آن‌ها در گروه‌های مختلفی تقسیم‌بندی می‌شوند.

فولادهای زنگ‌نزن رسوب سخت شونده

فولادهای زنگ‌نزن رسوب سخت شونده مقاومت به خوردگی در حدود فولادهای آستنیتی دارند، اما می‌توان آن‌ها را توسط فرایند سخت‌کاری رسوبی (که سخت‌کاری سنی یا سخت‌کاری ذره ای نیز نامیده می‌شود) سخت‌کاری کرد. معروف‌ترین گرید آن PH 17-4 است که تقریباً ۱۷ درصد کروم و ۴ درصد نیکل دارد.

نقش عناصر آلیاژی مختلف

کروم: نقش کروم بیشتر در دماهای بالای ۵۰۰ درجه سلسیوس مشخص می‌شود. این عنصر باعث شکل گرفتن یک لایه اکسید غنی از کروم مقاوم بر روی سطح می‌شود که از رسیدن بیشتر اکسیژن به لایه‌های زیرین و در نتیجه زنگ‌زدگی جلوگیری می‌کند.

سیلیکون و آلومینیوم: نقش سیلیکون و آلومینیوم مشابه نقش کروم است. اگر این عناصر به اندازه کافی در سطح موجود باشند می‌توانند باعث شکل گرفتن لایه‌های SiO2 و Al2O3 در سطح شوند. برای شکل گرفتن بیشتر این لایه‌ها مقدار کمی از عناصر فلزی کم‌یاب کره زمین مانند سریم یا لانتانوم می‌تواند بسیار کمک‌کننده باشد.

نیکل: نیکل باعث افزایش چقرمگی، استحکام دمابالا و افزایش مقاومت در مقابل کربوریزه شدن و نیتریده شدن می‌شود.

 نیتروژن و کربن: باعث افزایش استحکام خزش می‌شوند.

 مولیبدن: باعث افزایش استحکام ترکیدگی ناشی از خزش می‌شود.

 تیتانیوم: درصد کمی تیتانیوم، در حدود ۰٫۳ تا ۰٫۷ درصد، می‌تواند در فولادهای آستنیتی باعث افزایش استحکام شود. در مورد نیوبیوم نیز این مورد صادق است.

بور: بور در غلظت‌های بسیار پایین، در حدود ۰٫۰۰۲ درصد باعث افزایش استحکام ترکیدگی ناشی از خزش می‌شود.

نقش میکرو ساختار

نقش ریزساختار به اندازه ترکیب شیمیایی برای مقاومت در دماهای بالا چندان مهم نیست اما انتخاب صحیح آن نیز بی تأثیر نیست.

 فولادهای فریتی: برای اکثر فولادهای فریتی بیشینه دمای کاری ثابت ۲۵۰ درجه سلسیوس است چرا که این فولادها در دمای ۴۷۵ درجه سلسیوس دچار تردی می‌شوند. این نکته در مورد فولادهای زنگ‌نزن کروم پایین ۱۰٫۵ تا ۱۲٫۵ درصد چندان مهم نیست و دما می‌تواند برخی اوقات به ۵۷۵ درجه سلسیوس نیز برسد. فولادهای زنگ‌نزن با درصد آلیاژ بالا با درصد کروم ۲۳ تا ۲۷ درصد، در دماهای بالا مقاومت به خوردگی فوق‌العاده ای از خود نشان می‌دهند.

روتور توربین‌های بخار از فولادهای زنگ‌نزن مارتنزیتیک که مناسب برای دماهای بالا است ساخته می‌شود.

 فولادهای مارتنزیتی: در استاندارد EN 10088-1 و EN 10302 فولادهای زنگ‌نزن مارتنزیتی در رده فولادهای مقاوم به خزش قرار گرفته‌اند. با این حال به دلیل اینکه سطح کروم آن‌ها آن‌چنان بالا نیست (حداکثر ۱۲٫۵٪) این فولادها جرو فولادهای مقاوم به گرما نیستند و تنها در جاهایی استفاده می‌شوند که نیاز به استحکام نهایی بالا، استحکام خزش و خستگی بالا، به علاوه مقاومت مناسب دربرابر خوردگی مد نظر باشد و بیشینه دما ۶۵۰ درجه سلسیوس باشد از آن‌ها استفاده می‌شود. از فولادهای مارتنزیتی کم کربن و کربن-متوسط عموماً در توربین‌های بخار، موتورهای جت و توربین‌های گاز استفاده می‌شود.

 فولادهای آستنیتی: این فولادها در کنار آلیاژهای پایه-نیکل بهترین ترکیب مقاومت به خوردگی دما-بالا و استحکام مکانیکی دما-بالا را ارائه می‌دهند. در کاربردهای دما بالا، فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی دما-بالا اصلی‌ترین انتخاب هستند.

فولادهای دوپلکس: استحکام تسلیم آن‌ها در محدوده ۵۵۰ تا ۶۹۰ مگاپاسکال در حالت بازپخت شده‌است که به‌طور چشمگیری بیشتر از فولادهای فریتی و آستنیتی است. با این حال استفاده از این فولادها در دماهای بالا به دلیل تردی و افت شدید استحکام مکانیکی پیشنهاد نمی‌شود. بیشینه دمای کاری آن‌ها معمولاً ۳۰۰ درجه سلسیوس است.

 فولادهای پیر سخت شده: این فولادها آلیاژهای کروم-نیکل هستند که در حالت سخت شده برای دماهای بالای ۴۲۵ درجه سلسیوس به دلیل افت شدید استحکام توصیه نمی‌شوند.

خواص مکانیکی در دمای بالا

استحکام مواد در دماهای بالا مانند استحکام آن‌ها در دمای اتاق آزمایش نمی‌شود. در دماهای بالا مهم‌ترین خواص مکانیی خزش و استحکام ترکیدگی (شکست یا پارگی ناگهانی) است. در دماهای معمولی و اتاق اگر یک قطعه زیر تنش تسلیم تحت کشش قرار بگیرد می‌تواند تا بینهایت بدون تغییر باقی بماند اما در دماهای بالا این قطعه آغاز به کش آمدن بدون وقفه می‌کند تا زمانی که از هم گسسته شود. سرعتی که فلز کش می‌آید را نرخ خزش می‌نامند. استحکام مکانیکی مواد در دماهای بالا را بر اساس خزش می‌سنجند یعنی توان ماده به مقاومت دربرابر تغییر شکل در طول زمان در یک دمای بالا.

فولاد زنگ‌نزن در دماهای کرایوژنیک

در دماهای بسیار پایین فولادهای فریتی، مارتنزیتی و دوپلکس تمایل به ترد شدن پیدا می‌کنند، اما فولادهای آستنیتی استحکام خود را در دماهای پایین حفظ می‌کنند. فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی را می‌توان «فولادهای کرایوژنیک» طبقه‌بندی کرد.

از میان فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی برخی به صورت گسترده‌ای در تجهیزاتی که در دماهای زیر صفر کار می‌کنند استفاده می‌شوند. این دماها می‌تواند حتی به دمای جوش هلیوم یعنی منفی ۲۶۹ درجه سلسیوس نیز برسد.

پرکاربردترین فولادهای زنگ‌نزن در کاربردهای کرایوژنیک (دماهای مادون سرد) فولادهای ساخته شده (wrought steels) آستنیتی ۳۰۴ و 304L هستند، در حالیکه استفاده از فولادهای ۳۱۶ یا 316L و ۳۲۱ و ۳۴۷ نیز در صورت در دسترس بودن متداول است. برای کاربرد در دماهای زیر ۲۰۰ درجه سلسیوس معمولاً از انواع پایدار-نشده (non-stabilized) استفاده می‌شود.

نقش میکرو ساختار

نقش ریزساختار به اندازه ترکیب شیمیایی برای مقاومت در دماهای بالا چندان مهم نیست اما انتخاب صحیح آن نیز بی تأثیر نیست.

   فولادهای فریتی: برای اکثر فولادهای فریتی بیشینه دمای کاری ثابت ۲۵۰ درجه سلسیوس است چرا که این فولادها در دمای ۴۷۵ درجه سلسیوس دچار تردی می‌شوند. این نکته در مورد فولادهای زنگ‌نزن کروم پایین ۱۰٫۵ تا ۱۲٫۵ درصد چندان مهم نیست و دما می‌تواند برخی اوقات به ۵۷۵ درجه سلسیوس نیز برسد. فولادهای زنگ‌نزن با درصد آلیاژ بالا با درصد کروم ۲۳ تا ۲۷ درصد، در دماهای بالا مقاومت به خوردگی فوق‌العاده ای از خود نشان می‌دهند.

فولادهای مارتنزیتی: در استاندارد EN 10088-1 و EN 10302 فولادهای زنگ‌نزن مارتنزیتی در رده فولادهای مقاوم به خزش قرار گرفته‌اند. با این حال به دلیل اینکه سطح کروم آن‌ها آن‌چنان بالا نیست (حداکثر ۱۲٫۵٪) این فولادها جرو فولادهای مقاوم به گرما نیستند و تنها در جاهایی استفاده می‌شوند که نیاز به استحکام نهایی بالا، استحکام خزش و خستگی بالا، به علاوه مقاومت مناسب دربرابر خوردگی مد نظر باشد و بیشینه دما ۶۵۰ درجه سلسیوس باشد از آن‌ها استفاده می‌شود. از فولادهای مارتنزیتی کم کربن و کربن-متوسط عموماً در توربین‌های بخار، موتورهای جت و توربین‌های گاز استفاده می‌شود.

فولادهای آستنیتی: این فولادها در کنار آلیاژهای پایه-نیکل بهترین ترکیب مقاومت به خوردگی دما-بالا و استحکام مکانیکی دما-بالا را ارائه می‌دهند. در کاربردهای دما بالا، فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی دما-بالا اصلی‌ترین انتخاب هستند.

فولادهای دوپلکس: استحکام تسلیم آن‌ها در محدوده ۵۵۰ تا ۶۹۰ مگاپاسکال در حالت بازپخت شده‌است که به‌طور چشمگیری بیشتر از فولادهای فریتی و آستنیتی است. با این حال استفاده از این فولادها در دماهای بالا به دلیل تردی و افت شدید استحکام مکانیکی پیشنهاد نمی‌شود. بیشینه دمای کاری آن‌ها معمولاً ۳۰۰ درجه سلسیوس است.

فولادهای پیر سخت شده: این فولادها آلیاژهای کروم-نیکل هستند که در حالت سخت شده برای دماهای بالای ۴۲۵ درجه سلسیوس به دلیل افت شدید استحکام توصیه نمی‌شوند.

خواص مکانیکی در دمای بالا

استحکام مواد در دماهای بالا مانند استحکام آن‌ها در دمای اتاق آزمایش نمی‌شود. در دماهای بالا مهم‌ترین خواص مکانیی خزش و استحکام ترکیدگی (شکست یا پارگی ناگهانی) است. در دماهای معمولی و اتاق اگر یک قطعه زیر تنش تسلیم تحت کشش قرار بگیرد می‌تواند تا بینهایت بدون تغییر باقی بماند اما در دماهای بالا این قطعه آغاز به کش آمدن بدون وقفه می‌کند تا زمانی که از هم گسسته شود. سرعتی که فلز کش می‌آید را نرخ خزش می‌نامند. استحکام مکانیکی مواد در دماهای بالا را بر اساس خزش می‌سنجند یعنی توان ماده به مقاومت دربرابر تغییر شکل در طول زمان در یک دمای بالا.

 

فولاد زنگ‌نزن در دماهای کرایوژنیک

 

در دماهای بسیار پایین فولادهای فریتی، مارتنزیتی و دوپلکس تمایل به ترد شدن پیدا می‌کنند، اما فولادهای آستنیتی استحکام خود را در دماهای پایین حفظ می‌کنند. فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی را می‌توان «فولادهای کرایوژنیک» طبقه‌بندی کرد

از میان فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی برخی به صورت گسترده‌ای در تجهیزاتی که در دماهای زیر صفر کار می‌کنند استفاده می‌شوند. این دماها می‌تواند حتی به دمای جوش هلیوم یعنی منفی ۲۶۹ درجه سلسیوس نیز برسد.

پرکاربردترین فولادهای زنگ‌نزن در کاربردهای کرایوژنیک (دماهای مادون سرد) فولادهای ساخته شده (wrought steels) آستنیتی ۳۰۴ و 304L هستند، در حالیکه استفاده از فولادهای ۳۱۶ یا 316L و ۳۲۱ و ۳۴۷ نیز در صورت در دسترس بودن متداول است. برای کاربرد در دماهای زیر ۲۰۰ درجه سلسیوس معمولاً از انواع پایدار-نشده (non-stabilized) استفاده می‌شود.

 

کاربرد فولادهای زنگ‌نزن

فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی

اصلی‌ترین کاربرد آن‌ها در مخازن ذخیره مواد غذایی و بهداشتی و بیمارستانی می‌باشد. هم‌چنین این دسته از فولادهای زنگ‌نزن متریال استاندارد در ساخت تجهیزات شیمیایی و قاشق و چنگال و لوازم آشپزخانه می‌باشد.

۳۰۴ و 304L

فولاد ۳۰۴ متداول‌ترین فولاد زنگ‌نزن مورد استفاده است. از این فولاد برای کاربردهای خانگی و صنعتی مانند تجهیزات حمل مواد غذایی و فرآوری مواد غذایی، پیچ‌ها، اجزا و قطعات ماشین‌آلات استفاده می‌شود. مقاومت خوب دربرابر خوردگی اتمسفریک و زنگ‌زدگی از ویژگی‌های این فولاد است گونه کم کربن این فولاد یعنی 304L در حالت بیشینه تنها دارای ۰٫۰۳٪ کربن است که باعث می‌شود از حساس شدن فولاد (رسوب کاربید در مرزِ دانه‌ها) در هنگام جوشکاری جلوگیری گردد و به همین دلیل اگر نیاز به جوشکاری باشد باید از گونه 304L استفاده گردد.

۳۱۶ و 316L

خواص مکانیکی بهتر از فولاد ۳۰۴ و ۳۲۱ و مقاومت به خوردگی بهتری نسبت به عواملی مانند اسیدهای چرب در دماهای بالا و محلول‌های ملایم اسید-سولفوریک.

فولاد 316L گونه‌ای از فولاد ۳۱۶ می‌باشد که درصد کربن آن کم می‌باشد. (حرف L در آن نماد Low carbon Content می‌باشد) فولاد ۳۱۶ گونه کم کربن یعنی 316L دربرابر رسوب کاربید در مرزِ دانه‌ها مقاوم است (sensitisation) و به همین دلیل زمانی که نیاز به جوشکاری باشد از آن استفاده می‌شود.

۳۲۱ و ۳۴۷

می‌توان از آن‌ها در جاهایی استفاده کرد که عملیات حرارتی محلول پس از انجام جوشکاری امکان‌پذیر نیست، مانند لوله‌های اصلی بخار، لوله‌های سوپرهیترهای بخار و سامانه‌های تخلیه دود موتورهای پیستونی و توربین‌های گاز که در دماهای کاری میان ۴۲۵ تا ۸۵۰ درجه سلسیوس کار می‌کنند.

۳۰۴H

گونه‌ای از فولاد ۳۰۴ است که مقاومت به خزش بالایی دارد و حداقل میزان کربن آن برای دماهای کاری تا ۸۰۰ درجه سلسیوس هوای خشک تنظیم و استانداردسازی شده‌است.

۴۸۲۸

برای دماهای کاری ۹۵۰ تا ۱۰۰۰ درجه سلسیوس هوای خشک استفاده می‌شود. استفاده از آن در دماهای ۶۰۰ تا ۹۰۰ درجه سلسیوس ممکن است باعث تردی فولاد شود. این گرید از فولاد برای کاربردهایی استفاده می‌شود که در آن هم بارگذاری‌های مکانیکی بالا و هم دماهای بالا وجود دارد. از کاربردهای متداول آن می‌توان به پایه‌های لوله‌ها در کوره‌ها، زنگوله ای بازپخت (Annealing Bell)، جعبه‌های سخت‌کاری و سمنت کاری، و دیگ‌های بازبخت (Annealing pot) اشاره کرد.

۳۰۹S و ۳۱۰S

به دلیل وجود درصدهای زیاد نیکل و کروم، این فولادها درجه بالاتری نسبت به ۴۸۲۸ دارند. فولاد 310S در کاربردهایی که سرمایش و گرمایش‌های متعدد و منقطع وجود دارند استفاده می‌شوند، چرا که لایه رسوب غیرفعال آن نسبت به 309S با قدرت چسبندگی بیشتری به سطح زیرین پیوند دارد. از هر دو گرید این فولادها برای ساخت سطوح فایرباکس‌ها، آسترهای داخلی کوره‌ها، دیواره‌های انحراف جریان داخل بویلرها (Baffle)، ترموول‌ها، هیترهای کابین هواپیما و آسترهای محفظه احتراق موتورهای جت استفاده می‌شود

فولادهای زنگ‌نزن آهنی (Ferritic)

فولادهای ۱۱٪ کروم در ساخت اگزوز خودروها استفاده می‌شود. گریدهای ۱۷٪ کروم آن برای ساخت تجهیزات خانگی کاربرد دارد. گریدهای ۲۹٪ کروم آن مقاومت بسیار بالایی به خوردگی دارد و در آب‌های شور دریا کاربرد دارد.

۴۰۹

به دلیل راحتی در دسترس بودن و خواص ساخت و شکل دهی خوب آن منجمله جوشکاری راحت، از این فولاد به‌طور گسترده‌ای استفاده می‌شود. از کاربردهای دما بالای شناخته شده آن استفاده در سامانه‌های اگزوز خودروها است که در آن دمای فلز محفظه مبدل کاتالیتیک بیشتر از ۵۵۰ درجه سلسیوس است. از این فولاد همچنین در کانال‌های اگزوز و صداخفه‌کن‌های توربین‌های گاز (Silencer) استفاده می‌شود.

۴۳۰ و ۴۳۹

برای مبدل‌های حرارتی، تانکرهای آب گرم، کندانسورها و اجزای کوره‌ها استفاده می‌شود.

۴۴۶

در اجاق‌های صنعتی، دمنده‌ها، سامانه‌های اگزوز، اجزای کوره‌ها، جعبه‌های بازپخت و تف سنج‌ها (پیرومترها) استفاده می‌شود.

فولادهای مارتنزیتی

مانند بسیاری از فولادهای ساده کربنی این فولادها در حالت کوئنچ شده و برگشت داده شده -که سختی مناسبی دارند- استفاده می‌شوند. بستگی به گرید مورد استفاده از این دسته فولادها برای ساخت تجهیزات آشپزخانه و لوازم جراحی استفاده می‌شود.

۴۱۰

گونه‌ای فولاد کاربرد عمومی است که برای شیرهای صنعتی بخار، شفت پمپ‌ها، پیچ‌ها (Bolts) و اجزای مختلفی که نیاز به مقاومت خوردگی و استحکام متوسط در دماهای کاری تا ۵۰۰ درجه سلسیوس دارند.

فولاد زنگ‌نزن دوپلکس

معروف‌ترین گرید آن ۱٫۴۴۶۲ یا AISI 318LN با ترکیب شیمیایی ۰٫۰۲٪ کربن – ۲۲٪ کروم – ۵٫۵٪ نیکل – ۳٪ مولیبدن، می‌باشد که اصلی‌ترین کاربرد آن در ساخت تجهیزات کارخانجات کاغذ و شیمیایی و تجهیزات روی آب دریا است.

 

 

 

 

 

 

خلاصه مقاله:پروفیل های سی و یو از جمله پروفیل های باز محسوب می شوند و در این دسته قرار می گیرند که در توضیحات زیر بیشتر در رابطه با تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو پرداخته ایم.

پروفیل سی و پروفیل یو، از جمله کاربردی ترین انواع پروفیل ها به شمار می روند. در توضیحات زیر به تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو پرداخته ایم و در مورد کاربرد های هر یک به طور جامع توضیحاتی ارائه داده ایم.

پروفیل چیست و انواع آن

پروفیل یکی از مصالح بسیار مهم و کاربردی در ساخت و ساز های ساختمانی و صنایع مختلف به شمار می رود. پروفیل در واقع به مقاطع فولادی گفته می شود که به صورت توخالی ساخته می شوند. پروفیل ها از ورق های سرد و گرم نوردی ساخته می شوند و در ساخت آن ها آلیاژ های مختلفی به کار می رود.

در حالت کلی این محصول به دو دسته پروفیل های باز و بسته تقسیم می شود که در حقیقت برگرفته از شکل آن ها می باشد. به پروفیل هایی نظیر تسمه، ناودان، میلگرد، نبشی و … پروفیل های باز گفته می شود و به لوله، قوطی … پروفیل های بسته می گویند.

پروفیل ها در صنایع مختلف کاربرد بسیار زیاد و متنوعی دارند. از انواع پروفیل ها در صنعت خودروسازی، درب و پنجره سازی، ساخت دیوار های برشی، کرکره، استحکام ساختمان و … استفاده می شوند.

پروفیل های سی و یو از جمله پروفیل های باز محسوب می شوند و در این دسته قرار می گیرند که در توضیحات زیر بیشتر در رابطه با تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو پرداخته ایم.

پروفیل C یا سی پرلین چیست؟

یکی از انواع پروفیل های باز، پروفیل سی می باشد که در بازار با عنوان تیرچه های سی پرلین نیز شناخته می شوند. پروفیل سی ظاهری همچون تصویر زیر دارد و دارای 3 وجه می باشد که همانند حرف C طراحی شده است. این محصول از جمله پر کاربر ترین محصولات در صنعت ساخت و ساز به شمار می رود.

پروفیل سی اغلب در ساخت و ساز های سبک و کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. این پروفیل در سایزها و ابعاد متعددی طراحی و تولید می شود که در جدول زیر به طور کامل شرح داده شده است.

ضخامت پروفیل سی بین 2 تا 4 میلی متر متغیر است و تمامی مدل های آن در طول های 6 متری تولید می شوند. همچنین ارتفاع فلنج های پروفیل سی بین 16 تا 24 سانتی متر متغیر می باشد. وزن کلی پروفیل C بسته به ضخامت آن بین 23 الی 55 کیلوگرم متغیر است.

ردیف ارتفاع فلنج پایینی پروفیل (میلی‌متر) ارتفاع فلنج بالایی پروفیل (میلی‌متر) ضخامت کل پروفیل (میلی‌متر) ارتفاع کلی (میلی‌متر) وزن برحسب کیلوگرم
1 33 15 2 60 2.16
2 33 15 2.5 60 2.59
3 40 15 2 80 2.74
4 40 15 2.5 80 3.34
5 40 15 3.5 80 3.92
6 40 15 2 100 3.05
7 40 15 2.5 100 3.74
8 40 15 3 100 4.39
9 40 15 2.5 120 4.13
10 40 15 3 120 4.86
11 40 15 2.5 140 5.33

 

پروفیل یو چیست؟

پروفیل یو نیز از انواع پروفیل های باز به شمار می رود که در ظاهر دارای تفاوت هایی جزئی با پروفیل سی می باشد. پروفیل یو برخلاف پروفیل سی، انحنای کوچک داخلی ندارد و همانند شکل حرف U ساخته می شود. این پروفیل 3 وجهی بوده و در ابعاد و وزن های متعددی ساخته می شود به این نوع پروفیل، ناودانی نیز گفته می شود  و کاربر های زیادی در ساختمان سازی دارد.

یکی از معیار های تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو در کاربرد آن ها می باشد. پروفیل های یو بسیار مقاوم هستند و در صورت استفاده در جای صحیح، تحمل وزن بالایی دارند. عمدتا در ساختمان ها برای حمایت و افزایش استحکام ساختمان و سازه ها، از پروفیل های یو به شکل عمودی استفاده می نمایند.

پروفیل یو

پروفیل یو

 

کاربرد های پروفیل سی و پروفیل یو

  • پروفیل سی

پروفیل سی یا تیرچه سی پرلین اغلب در ساخت و ساز هایی نظیر پوشش سقف و دیوار های سبک استفاده می شود. به عنوان مثال از این محصول در پوشش سقف های سبک استفاده های زیادی می شود و کاربرد مناسبی برای برای سقف های صنعتی سبک مانند شیروانی ها دارد. در ساختمان های صنعتی و کارگاه هایی که به صورت سوله و سقف های شیبدار ساخته می شوند، از این نوع پروفیل استفاده می شود.

در اکثر موارد پروفیل سی به وسیله یک رابط مانند نبشی یا ورق آن به اسکلت و قاب ساختمان متصل می شود. برای اتصال پروفیل سی بیشتر از پیچ استفاده می شود و با نصب پیچ های متعدد در قسمت های متعدد، پروفیل به محل مورد نظر متصل می شود.

در داخل ساختمان ها نیز پروفیل سی جهت افزایش مقاومت دیوار ها و همچنین ستون ها کاربرد های متعددی دارد. به خصوص در ستون هایی که فاصله نسبتا زیادی با یکدیگر دارند، می توان از آن جهت افزایش میزان دوام و مقاومت استفاده نمود.

کاربرد دیگر پروفیل سی در ساخت دیوار های غیر باربر است. در دیوار هایی که وزن زیادی ندارند و صرفا جهت برش ساختمان بنا می شوند، از پروفیل سی استفاده می کنند.

  • پروفیل یو

به طور کلی از پروفیل یو یا ناودانی در مکان هایی استفاده می شود که نیازمند حمایت و افزایش استحکام است. این محصول به دلیل دارا بودن تحمل و مقاومت بسیار بالا، عمدتا در صنعت ساخت و ساز، اتومبیل سازی و ساخت ماشین آلات استفاده می شود.

  • پروفیل یو در ساخت و تولید درب و پنجره کاربرد زیادی دارد.
  • از ناودانی به عنوان افزایش مقاومت تیرچه ها استفاده می شود.
  • در ساخت چارچوب سازه های ساختمانی نظیر دیوار ها و حتی سقف ها کاربرد دارد.
تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو

تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو

تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو

این دو محصول هر دو جزو پروفیل های باز محسوب می شوند و در صنایع مختلف از جمله صنعت ساخت و ساز ساختمانی کاربرد های متعددی دارند. از لحاظ کاربردی تفاوت های متعددی بین این دو پروفیل وجود دارد که در موارد زیر به تعدادی از آن ها اشاره شده است.

  • یکی از معیار های تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو ، میزان مقاومت و تحمل فشار است. پروفیل یو دوام و استحکام بالایی دارد و به همین دلیل برخلاف پروفیل سی، برای حمایت و پشتیبانی دیوار و سازه های سنگین مورد استفاده قرار می گیرد. این عامل مهم ترین وجه تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو است.
  • از پروفیل یو در صنایع مختلفی استفاده می شود و به نسبت پروفیل سی کاربرد های بیشتری دارد. به عنوان مثال از پروفیل U در ساخت لوازم ورزشی بدنسازی، اسکلت خودرو های سنگین مانند کامیون، سازه های آهنی و … استفاده می شود.
  • پروفیل سی عمدتا جهت افزایش استحکام در سازه های ساختمانی سبک مانند سقف های شیب دار و دیوار های غیر باربر استفاده می شود و معمولا به وسیله پیچ به سایر قسمت های ساختمان مانند نبشی یا ورقه های فلزی متصل می شود.
  • معمولا پروفیل های U برای حمایت سازه مورد نظر به صورت عمودی به کار گرفته می شود و استفاده از آن به صورت افقی تنها در برخی شرایط کاربردی است. اما پروفیل سی به صورت افقی و عمودی مورد استفاده قرار می گیرد.
نحوه تولید پروفیل سی و یو

نحوه تولید پروفیل سی و یو

نحوه تولید پروفیل سی و یو

این محصولات در شرکت و کارخانجات فولادی تولید می شوند. برای ساخت و تولید این محصولات لازم است تا از تکنولوژی و سیستم نورد های سرد و گرم استفاده شود. به طور کلی در حال حاضر این پروفیل ها به 3 روش مختلف تولید می شوند.

در روش اول که به روش پرسی شناخته می شود، پروفیل با استفاده از روش نورد سرد و همچنین دستگاه رول فرمینگ ساخته می شود. روش دوم، روش مرکب می باشد که در طی آن، پروفیل به دو روش نورد سرد و گرم ساخته می شود. روش سوم، روش فابریکی است که طی آن، پروفیل تنها به صورت نرود گرم تولید می شود.