تفاوت ورق روغنی و ورق گالوانیزه

ورق های فولادی به دلیل مقاومت و کشش خوبی که دارند در صنایع مختلف کاربرد دارند و در انواع مختلفی تولید می شوند. دو ورق فولادی که در بازار بسیار رایج هستند ورق روغنی (سرد) و ورق گالوانیزه هستند. بر اساس نیاز مشتری، هر دو محصول به صورت برشی، فابریک یا رول به بازار عرضه می شوند. اما فقط این شباهت آنها است. آیا با یکدیگر هم تفاوت هایی دارند؟ برای اینکه به بررسی تفاوت های این دو بپردازیم، ابتدا باید با این دو ورق کاملا آشنا شویم. با ما همراه باشید.

ورق روغنی چیست؟

ورق روغنی که در بازار به نام ورق سرد شناخته می شود، قطعه ای فولادی براق است که سطحی صاف داشته و از نوردکاری سرد بدست می آید.‌ دلیل نامگذاری آن هم به همین علت است. اگر دقت کرده باشید، بدنه اکثر خودروها براق و صاف هستند. این همان ورق روغنی است. این محصول از ویژگی های مکانیکی خوبی مانند کشش و مقاومت بالا برخورد است.  ورق روغنی بین ضخامت های ۰/۳ تا ۳ میلی متر به بازار عرضه می شود.

ورق گالوانیزه چیست؟

ورق گالوانیزه نوعی ورق فولادی است که با روکش ضد زنگ پوشیده شده است. جنس این روکش از فلز روی است و به دلیل همین روکش مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارد. از این رو قیمت ورق گالوانیزه نسبت به ورق روغنی کمی بیشتر است. شرکت سریر صنعت این محصول را در ضخامت های ۰/۲ تا ۳ میلی متر به بازار عرضه می کند. این ورق کاربردهای زیادی مانند لوازم خانه و آشپزخانه، مخازن، سوله، خودرو و غیره دارد.

تفاوت های ورق روغنی و گالوانیزه

و اما می رویم به سراغ اصل مطلب یعنی بررسی تفاوت ورق روغنی و گالوانیزه. تفاوت این دو محصول را می توان از  جهات مختلفی مانند روش تولید، استاندارد، میزان مقاومت، ویژگی های مکانیکی و نوع کاربرد بررسی کرد. در زیر آنها را توضیح خواهیم داد.

• تفاوت از نظر روش تولید.

روش تولید ورق سرد به دو صورت است: برش رول های نورد سرد و نوردکاری سرد معکوس. در روش اول با استفاده از دستگاه برش مرکب به ضخامت های استاندارد بریده شده و سپس ‌صاف می شوند. در روش دوم، از نورد گرم به عنوان ماده خام استفاده می شود. سپس ورق ها اسیدشویی شده و زمانیکه هنوز سرد هستند بوسیله دستگاه های نورد نازک می شوند.

در مقابل، ورق گالوانیزه به روش گالوانیزاسیون بدست می آید. در این روش، ورق فولادی در یک حوضچه روی مذاب (تقریبا ۳۶۰ درجه) قرار گرفته و سپس به آرامی سرد می شود. پس از آن ورق صیقلی شده و لحاظ پوشش دهی (کوتینگ) در آزمایشگاه بررسی می شوند.

• تفاوت از نظر استاندارد.

هر دو محصول طبق استانداردهای ایرانی و بین المللی تولید می شوند، اما تفاوت های جزئی دارند. برای ورق روغنی از استاندارهای اروپایی 10130, EN 10268, EN 10209 EN ، استانداردهای آمریکایی ASTM A1008 /1008 AM، استاندارد اوکراینی DSTU 2834 و استانداردهای ملی ایران شماره ۵۷۲۲ و ۵۷۲۳ استفاده می شود که ابعاد و ضخامت های خود را ارائه می دهند.  به عنوان مثال استاندارد EN 10130، برای گریدهای فولاد کم کربن DC01, 03, DC04, DC05, DC06DC و DC07 مورد استفاده است که حداقل ضخامت ۰/۳۵ میلی متر دارند.

ورق گالوانیزه در طرف دیگر، توسط استانداردهای ایرانی ۷۵۹۶ و ۷۵۹۷،  ASTM A653 آمریکا، EN 10346  اروپا، 10346 DSTU EN اوکراین، -8014918GOST  روسیه و کشورهای حوزه CIC تولید می شود. بر اساس گرید کوتینگ روی، حداقل وزن ماده محافظ ممکن است بین ۹۰ تا ۱۱۰۰ گرم بر متر مربع در هر دو طرف ورق متفاوت باشد. یا در استاندارد GOST R 52246، ضخامت ورق ها بین ۰/۳ تا ۴/۵ تعیین شده است.

• تفاوت از لحاظ میزان مقاومت.

در مقایسه با ورق روغنی، ورق سرد به دلیل روکش روی مقاومت در برابر خوردگی بهتری دارد. همچنین ورق روغنی گالوانیزه اگر دچار خراش شود، باز هم در برابر خوردگی مقاومت نشان می دهد. مقاومت کششی ورق گالوانیزه بین ۵۱۰ تا ۶۰۰ است در حالیکه مقاومت کششی ورق روغنی بسته به نوع ورق(st13,st12وst14) بین ۲۷۰ تا ۴۱۰  مگاپاسکال است.

• تفاوت از لحاظ ویژگی های مکانیکی.

هرمحصول فولادی یکی سری ویژگی مکانیکی مانند مقاومت کششی، ماژول برشی و غیره دارد که در استانداردهای ارائه شده است. به عنوان مثال، ماژول برشی ورق گالوانیزه525   ASTM A برابر با 80 است درحالیکه ماژول برشی ورق سرد  AISI 1020 برابر با 72 است. ماژول الاستیسیته ورق سرد AISI 1020 برابر با ۱۸۰ بوده ولی ورق گالوانیزه252  ASTM A برابر با ۲۰۰ است.

• طول عمر.

طبق تحقیقات انجام شده به دلیل وجود روکش روی، عمر ورق گالوانیزه حتی تا ۵۰ سال هم پبش بینی می شود. فلز روی پتانسیل اکسیداسیون شدن کمتری نسبت به آهن دارد به این معنی که از آهن در برابر خوردگی محافظت می کند و طول عمر آن را افزایش می دهد. در مقابل، طول عمر ورق روغنی تا ۱۱ سال است.

مزایای ورق روغنی چیست؟

همه فرآیندهای تولید فولاد بالاتر از دمای تبلور مجدد نیست. به عنوان مثال نوردکاری سرد در دمای اتاق انجام می شود‌. نورد سرد به فشار زیادی نیاز دارد. به دلیل اینکه ورق سرد در زیر دمای تبلور مجدد دستکاری می شود، یک سری مزایایی دارد که در زیر به آنها اشاره می کنیم:

مقاومت زیاد.

همانطور که غلطک های نورد، فولاد را در دمای اتاق فشار می دهند، به دلیل سخت شدن کششی، مقاوم تر می شود و شرایط تحمل در شرایط فشار زیاد را دارد.

• سطح صیقلی بهتر.

علاوه بر مقاومت زیاد، ورق روغنی سطح صیقلی شده بهتری دارد. سطح این ورق صاف بوده و ناکافی کمتری دارد.  این کار نه تنها زیبایی ورق را دو چندان می کند بلکه ورق سرد را برای کاربردهایی مانند ساخت پل ها مناسب می کند.

• تلرانس سخت تر.

نوردکاری سرد باعث بالارفتن تلرانس ورق می شود. این دقیقا به چه معناست؟ در فلزکاری، اصطلاح چقرمگی به ضخامت کلی فلز اشاره دارد. نوعا نوردکاری سرد بدون در نظر گرفتن مقاومت، نازک تر است. در نتیجه نوردکاری سرد تلرانس های سفت تری  نسبت به دیگر فرآیندهای فولادسازی ارائه می دهد.

• روش های نورد کاری متنوع.

روش های متنوعی برای ایجاد فولاد نورد سرد مانند تمام سخت، نیمه سخت و نورد پوسته ای وجود دارد. در بین تمام این روش ها، روش نورد کاری سرد تمام سخت بر بقیه اولویت دارد زیرا تلرانس های سخت تری ارائه می دهد. زمانیکه نوردکاری سرد تمام سخت درست انجام شود، می تواند ضخامت فولاد را تا ۵۰ درصد کاهش دهد. دیگر فرآیندهای نوردکاری سرد نیز می تواند ضخامت فولاد را کاهش دهد ولی به اندازه نوردکاری تمام سخت کارآمد نیستند.

مزایای ورق گالوانیزه چیست؟

همانطور که قبلا گفته شد، ورق گالوانیزه به دلیل روکش روی از مقاومت زیادی در برابر رطوبت و خوردگی برخوردار است. اما دقیقا این روکش روی چه مزایایی برای ورق به همراه دارد؟ در زیر آنها را بررسی می کنیم.

• طول عمر زیاد.

طول عمر پوشش های گالوانیزه در اعضای سازه که گالوانیزه شده اند ۵۰ سال بیشتر است. میزان آهنی که به طور طبیعی در فولاد ورق یافت می شود بسیار در برابر زنگ‌زدگی و فرم های دیگر خوردگی آسیب پذیر است ولی  گالوانیزاسیون به عنوان یک بافر عمل کرده و از واکنش آهن با اکسیژن جلوگیری می کند که در نتیجه ورق را از زنگ زدگی محافظت می کند.

• روکش سخت.

کوتینگ یا روکش دهی سخت این ورق، ساختار متالورژی منحصر به فردی دارد که مقاومت بسیار زیادی در برابر صدمات مکانیکی ساخت و ساز و باربری دارد.

• راحتی در بازرسی.

روکش گالوانیزه حتی با چشم غیرمسلح هم قابل تشخیص است و به راحتی می توان از  آزمایش غیر مخرب ساده هم ضخامت آن را بررسی کرد.

سخن آخر

ورق روغنی و ورق گالوانیزه دو محصول پرکاربرد در صنایع مختلف مانند خودرو سازی، ساختمان سازی، مخازن و غیره دارد که تفاوت های بالقوه ای دارند. تفاوت های این دو محصول از نظر ویژگی های مکانیکی، استانداردهای مورد استفاده، مقاومت و حتی ظاهر بررسی می شوند. با وجود اینکه این دو ورق تفاوت های زیادی دارند ولی باز هم برای خرید ورق گالوانیزه یا روغنی باید به متخصص مراجعه کرد. کارشناسان مجرب ما در سریر صنعت آماده ارائه پاسخگویی و راهنمایی شما عزیزان در هر مرحله خرید محصولات عرشه فولادی ، نبشی فرمینگ ، تسمه فولادی ، پروفیل z ، نوارهای فولادی و چهار چوب فلزی فرانسوی هستند. به امید اینکه بتوانید محصول مورد نظر خود را با دقت پیدا کنید.

فولاد ساختمانی

فولاد ساختمانی یک اصطلاح کلی برای مواد فولادی است که برای ساخت مصالح ساختمانی در اشکال مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. بسیاری از پروفیل‌‌های فولادی به شکل یک تیر بلند است و مشخصات یک مقطع خاص را دارد. شکل پروفیل‌های فولادی، اندازه ی آن، ترکیب شیمیایی، مشخصات مکانیکی مانند؛ مقاومت، شیوه‌های ذخیره‌سازی و غیره با استفاده از استانداردها در اکثر کشورهای صنعتی تنظیم می‌شود.

اکثر پروفیل‌های فولادی مانند تیرهای با مقطع I، گشتاور دوم سطح بالایی دارند، به این معنی که از نظر سطح مقطع بسیار قوی هستند و در نتیجه می‌توانند میزان بار زیادی را بدون تغییر شکل درخور اهمیت تحمل کنند.

پروفیل‌های ساختمانی معمولی

شکل پروفیل‌های موجود در بسیاری از استانداردهای منتشر شده در سطح جهان شرح داده شده‌است، و تعدادی مقاطع ویژه و اختصاصی نیز موجود است.

• I -beam (مقطع I شکل – در انگلیس این شامل تیرهای جهانی (UB) (به انگلیسی: Universal Beams) و ستون‌های جهانی (UC) (به انگلیسی: Universal Columns) است؛ در اروپا شامل IPE , HE , HL , HD و سایر مقاطع است؛ در ایالات متحده شامل پروفیل‌های بال پهن است. (پروفیل‌های WFیا W) و مقطع H).
• پروفیل‌های Z (نیمی از فلنج‌ها در جهت‌های مخالف)
• HSS-Shape (مقاطع جدار نازک (به انگلیسی: Hollow structural section) همچنین به عنوان SHS (به انگلیسی: structural hollow section) (مقاطع سازه ای توخالی) شناخته می‌شود و شامل مقاطع عرضی مربع، مستطیل، دایره ای (لوله) و بیضوی است)
• نبشی (مقطع L شکل)
• ناودانی ساختمانی یا ᑕ beam یا مقطع ᑕ
• Tee (مقطع T شکل)
• پروفیل ریل راه‌آهن (تیر I نامتقارن)
• ریل راه‌آهن
• ریل راه‌آهن Vignoles
• ریل راه‌آهن فلنج دار T شکل
• ریل راه‌آهن شیاردار
•  شمش، یک قطعه بلند با مقطع مستطیل شکل، اما نه آنقدر عریض که به آن ورق گفته شود.
• میله، یک مقطع گرد یا مربع با طول زیاد نسبت به عرض آن. همچنین میلگرد و رولپلاک را ببینید.
•  صفحه، ورق‌های فلزی ضخیم‌تر از ۶ میلی‌متر یا 1⁄4 اینچ است.
• تیرچه‌های فلزی با جان باز

بسیاری از مقاطع با نورد گرم یا سرد ساخته می‌شوند، برخی دیگر با جوش دادن صفحات مسطح یا خم شده با یکدیگر ساخته می‌شوند (برای مثال، بزرگترین مقاطع جدار نازک دایره ای از خم کردن یک صفحه صاف به شکل یک دایره و جوش دادن درز ساخته می‌شوند).

اصطلاحات آهن نبشی، آهن ناودانی و آهن ورق از سالهای قبل به‌طور معمول، قبل ازاینکه واژه فولاد به جای آهن فرفورژه به منظور مقاصد تجاری جایگزین شود، استفاده می‌شده‌است. این اصطلاحات بعد از عصر آهن فرفورژه نیز مصطلح بوده‌اند و امروزه هنوز هم علی‌رغم اینکه نادرست هستند، به‌طور غیررسمی و در اشاره به انبار نبشی فلزی، انبار ناودانی و ورق شنیده می‌شوند. (مقایسه کنید، «ورق حلبی»، هنوز هم گاهی اوقات به‌طور غیررسمی برای فویل آلومینیوم استفاده می‌شود). در نوشتن رسمی برای زمینه‌های کارهای فلزی، اصطلاحات دقیقی مانند انبار نبشی، انبار ناودانی و ورق استفاده می‌شود.

استانداردها

فولادهای ساختمانی استاندارد (اروپا)

بیشتر فولادهای مورد استفاده در اروپا مطابق با استاندارد اروپایی EN 10025 مشخص شده‌اند. با این حال، بسیاری از استانداردهای ملی نیز در قوت خود باقی می‌مانند.

درجات معمولی به عنوان ‘S275J2’ یا ‘S355K2W’ توصیف می‌شود. در این مثال‌ها، “S” به جای فولاد مهندسی، فولاد ساختمانی را نشان می‌دهد. ۲۷۵ یا ۳۵۵ حد جاری شدن فولاد به نیوتن در هر میلی‌متر مربع یا مگا باسگال (به انگلیسی: megapascals) را نشان می‌دهد. J2 یا K2 با استناد به مقادیر آزمایش ضربه چارپی، سختی مواد را بیان می‌کند؛ و “W” به معنی فولاد هوازده است. از حروف بیشتر می‌توان برای تعیین فولاد دانه ریز (‘N’ یا ‘NL’)فولاد آبدیده (به انگلیسی: quenched and tempered steel)(‘Qیا ‘QL’)؛ و فولاد نورد حرارتی (“M” یا “ML”) استفاده کرد.

۱ .S275JOH :مشخصات S275JOH، درجه فولاد در مشخصات EN 10219، استاندارد EN 10210 است؛ و بیشترین مشخصات مورد استفاده، استاندارد EN10219 است که از مقاطع جدارنازک جوش شده که به صورت سرد شکل داده شده‌اند و از فولادهای غیر آلیاژی و دانه ریز تشکیل شده‌است.

EN10219-1 :شرایط تحویل فنی برای پروفیل‌های ساختمانی از مقاطع جدار نازک جوش شده که به صورت سرد شکل داده شده و به فرم‌های دایره ای، مربع یا مستطیل می‌باشند را مشخص می‌کند و برای مقاطع جدار نازک شکل داده شده به صورت سرد، که بدون عملیات حرارتی بعدی ایجاد می‌شود، اعمال می‌شود. شرایط لازم برای پذیرش لوله S275JOH، ابعاد و خصوصیات مقطع لوله s275 در EN 10219-2 موجود است.

۲. فرایند تولید لوله‌های فولادی S275JOH: فرایند تولید فولاد باید به اختیار سازنده فولاد باشد. لوله‌های فولادی کربنی S275JOH را می‌توان در فرایند ERW , SAW یا بدون درز و یکپارچه ساخت. تمام مواد فولادی S275JOH و لوله‌های S275JOH باید مطابق با استانداردهای EN10219 باشند.

حد جاری شدن فولادهای در دسترس ۱۹۵، ۲۳۵، ۲۷۵، ۳۵۵، ۴۲۰ و ۴۶۰ است، اگرچه برخی از انواع فولاد بیشتر از سایر موارد استفاده می‌شود، به عنوان مثال در انگلیس، تقریباً تمام فولادهای ساختمانی از درجه S275 و S355 هستند. درجات بالاتر در مواد فولاد آبدیده موجود است (۵۰۰، ۵۵۰، ۶۲۰، ۶۹۰، ۸۹۰ و ۹۶۰ – گرچه درجات بالاتر از ۶۹۰، در حال حاضر در صورت استفاده در ساخت و ساز، به ندرت قابل دسترسی هستند)

مجموعه ای از یورونورم‌ها، شکل مجموعه ای از پروفیل‌های ساختمانی استاندارد را تعریف می‌کنند:

• تیر I اروپا: IPE – Euronorm ۱۹–۵۷
• تیر I اروپا: IPN – DIN 1025-1
• تیر بال پهن اروپا: HE – Euronorm 53-62
• ناودانی‌های اروپایی: UPN – DIN 1026-1
• پروفیل‌های سرد فرم داده شده اروپایی IS 800-1

فولادهای ساختمانی استاندارد (ایالات متحده)

فولادهای مورد استفاده در ساخت و ساز در ایالات متحده، از آلیاژهای استانداردی که توسط ASTM International شناسایی و مشخص شده‌اند، استفاده می‌کنند. این فولادها دارای یک شناسایی آلیاژ هستند که با A و سپس دو، سه یا چهار عدد پس از آن شروع می‌شود. درجات چهار عددی AISI فولاد که معمولاً برای مهندسی مکانیک، ماشین آلات و وسایل نقلیه استفاده می‌شود یک سری مشخصات کاملاً متفاوت است.

فولادهای ساختمانی استاندارد که معمولاً مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارتند از:

فولادهای کربنی

• A36 -پروفیل‌ها و ورق ساختمانی.
• A53 – لوله هاو پروفیل‌های لوله ای ساختمانی.
• A500 – لوله هاو پروفیل‌های لوله ای ساختمانی.
• A501 -لوله هاو پروفیل‌های لوله ای ساختمانی.
• A529 – پروفیل‌ها و ورق ساختمانی.
• A1085 – لوله هاو پروفیل‌های لوله ای ساختمانی

فولادهای کم آلیاژ مقاومت بالا

• A243 – پروفیل‌ها و ورق‌های ساختمانی.
• A588 – پروفیل‌ها و ورق‌های ساختمانی.

فولادهای آلیاژی آبدیده

• A514 – پروفیل‌ها و ورق‌های ساختمانی.
• A517 – دیگهای بخار و مخازن تحت فشار.
• فولاد اگلین – اقلام ارزان قیمت هوا فضا و تسلیحات.

فولاد آهنگری شده

مفهوم نشان CE، برای کلیه محصولات ساختمانی و محصولات فولادی، توسط دستورالعمل محصولات ساختمانی (CPD) معرفی شده‌است. CPD یک دستورالعمل اروپایی است که انتشار مجاز همه محصولات ساختمانی در اتحادیه اروپا را مراقبت می‌کند.

از آنجا که اجزای فولادی دارای «ایمنی حیاتی» هستند، درج نشان CE روی آنها فقط در صورتی مجاز است که سیستم کنترل تولید کارخانه (FPC) ای که این محصولات فولادی در آن تولید می‌شود توسط یک نهاد صدور گواهینامه مناسب که به تأیید کمیسیون اروپا رسیده‌است، ارزیابی شود.

در مورد محصولات فولادی مانند مقاطع فولادی، پیچ و مهره‌های ساخته شده از فولاد، برچسب CE نشان می‌دهد که این محصول با استاندارد هماهنگ مربوط مطابقت دارد.

برای سازه‌های فولادی استانداردهای اصلی هماهنگ عبارتند از:

• قطعات و صفحه فولادی – EN 10025-1
• مقاطع توخالی – EN 10219-1 و EN 10210-1
• پیچ‌های قابل پیش تنیدگی – EN 14399-1
• پیچ‌های غیرقابل پیش تنیدگی – EN 15048-1
• فولاد ساخته شده – EN 1090 -1

استانداردی از سازه‌های فولادی که برچسب CE را پوشش می‌دهد، EN 1090 -1 است. این استاندارد در اواخر سال ۲۰۱۰ وارد شده‌است. پس از یک دوره انتقال دو ساله، برچسب CE در بیشتر کشورهای اروپایی، در اوایل سال ۲۰۱۲ اجباری خواهد شد. تاریخ رسمی پایان دوره انتقال ۱ ژوئیه ۲۰۱۴ است.

فولاد در مقابل بتن

انتخاب مصالح سازه ای ایده‌آل

بیشتر پروژه‌های ساختمانی نیاز به استفاده از صدها مصالح مختلف دارد. این مصالح از بتن با مشخصات مختلف، فولاد ساختمانی با مشخصات مختلف، خشت، ملات، سرامیک، چوب و غیره متغیر است. از منظر اسکلت باربر سازه ای، آنها به‌طور کلی از فولاد ساختمانی، بتن، سازه بنایی و / یا چوبی، با استفاده از ترکیبی مناسب از هرکدام برای ایجاد یک سازه کارآمد، تشکیل می‌شوند. بیشتر سازه‌های تجاری و صنعتی در درجه اول با استفاده از فولاد ساختمانی یا بتن مسلح ساخته می‌شوند. هنگام طراحی سازه، مهندس باید تصمیم بگیرد که، اگر نه هر دو، کدامیک ازاین دو ماده برای طراحی مناسب تر است. در انتخاب مصالح ساختمانی فاکتورهای زیادی در نظر گرفته شده‌است. هزینه معمولاً یک عامل کنترل‌کننده است. با این حال، ملاحظات دیگری مانند وزن، مقاومت، قابلیت ساخت و ساز، در دسترس بودن، پایداری و مقاومت در برابر آتش قبل از اتخاذ تصمیم نهایی، مورد توجه قرار می‌گیرد.

• هزینه – هزینهٔ این مصالح ساختمانی کاملاً به موقعیت جغرافیایی پروژه و میزان در دسترس بودن مصالح وابسته است. همان‌طور که قیمت بنزین نوسان می‌کند، همین‌طور قیمت‌های سیمان، سنگدانه، فولاد و غیره نیز در نوسان است. حدود نیمی از هزینه‌های ساخت و اجرای سازهٔ بتن آرمه، ناشی از قالب‌بندی مورد نیاز برای اجرای بتن می‌باشد که مربوط به چوب و الوار لازم برای ساختن «قالب» یا ظرفی است که بتن در آن ریخته می‌شود و تا زمان گرفتن بتن در آن نگهداری می‌شود. هزینه قالب‌ها باعث می‌شود که بتن پیش ساخته، به دلیل کاهش هزینه و زمان، به عنوان گزینه‌ای مناسب برای طراحان باشد.^[۷]با توجه به اینکه فولاد به صورت وزنی فروخته می‌شود، این مسئولیت طراح سازه است که در عین حفظ ایمنی طرح سازه‌ای، سبک‌ترین اعضای ممکن را برای سازه مشخص کند. یک روش دیگر در طراحی سازه، برای کاهش هزینه‌های سازه، استفاده از اعضای فولادی یکسان به میزان زیاد و تا حد امکان، عدم استفاده زیاد از اعضای منحصر به فرد و متنوع است.

• نسبت مقاومت به وزن – مصالح ساختمانی معمولاً براساس نسبت مقاومت به وزن یا مقاومت ویژه طبقه‌بندی می‌شوند. این به عنوان مقاومت یک ماده نسبت به چگالی آن تعریف می‌شود. این نسبت برای مهندس سازه نشانه‌ای است که یک نوع از مصالح ساختمانی در مقایسه با وزن آن، تا چه اندازه مفید است. با توجه به اینکه، وزن مصالح (به‌طور معمول) ارتباط مستقیم با هزینه آن و سهولت در ساخت دارد. مقاومت فشاری بتن معمولاً ده برابر مقاومت کششی آن است و در نتیجه نسبت بالای مقاومت به وزن آن فقط در مورد مقاومت فشاری آن است.
• پایداری – بسیاری از شرکت‌های ساختمانی و فروشندگان مصالح، برای تبدیل خود به شرکتی بیشتر سازگار با محیط زیست، در تلاش هستند. پایداری به یک موضوعِ مطرحِ کاملاً جدید برای مواد و مصالحی که قرار است برای چند نسل زمانی مختلف در محیط زیست قرار داده شوند، تبدیل شده‌است. ماده‌ای پایدار محسوب می‌شود که، هم در زمان نصب و هم در طول چرخهٔ عمر مواد، کمترین تأثیر را بر محیط زیست داشته باشد. بتن آرمه و فولاد ساختمانی، هر دو؛ در صورت استفاده صحیح، از این قابلیت که یک گزینه ساخت و ساز پایدار باشند، برخوردار هستند. بیش از ۸۰٪ از اعضای فولاد ساختمانی، امروزه از فلزات بازیافت شده به نام فولاد A992 ساخته می‌شوند. اعضای ساخته شده از این ماده، نسبت به اعضای فولادی که قبلاً مورد استفاده قرار می‌گرفتند (درجه A36) ارزان‌تر است و همچنین از نسبت مقاومت به وزن بالاتری برخوردار است. از دیدگاه پایداری نیز بتن مسلح می‌تواند گزینه‌ای بسیار پایدار باشد. مصالح تشکیل دهندهٔ بتن، به‌طور طبیعی موادی هستند که برای محیط زیست مضر نیستند. همچنین، امروزه می‌توان بتن را به صورت نفوذپذیر اجرا کرد به طوری که به جریان آب اجازه دهد در یک سطح روسازی شده جریان یابد و در نتیجه، حجم ساخت و سازهای زیرساختی بیشتر؛ که خود می‌تواند سبب تخریب احتمالی بیشتر محیط زیست شود، کاهش یابد. همچنین بتن را می‌توان خرد کرده و از آن در مصارف بتنی آینده، به عنوان مصالح سنگی (سنگدانه) استفاده کرد؛ به این معنی که لزوماً از آن فقط برای محل دفن زباله استفاده نمی‌شود.
• مقاومت در برابر آتش – یکی از خطرناک‌ترین خطرات ساختمان، خطر آتش‌سوزی است. این امر به ویژه در آب و هوای خشک، بادی و برای سازه‌های چوبی صادق است. ملاحظات ویژه باید برای فولاد ساختمانی در نظر گرفته شود تا اطمینان حاصل شود که ساختمان در شرایط خطرناک آتش‌سوزی قرار ندارد. بتن آرمه از نظر ذاتی در صورت بروز آتش‌سوزی تهدیدی ایجاد نمی‌کند و حتی در برابر گسترش آتش و همچنین دما مقاومت می‌کند. این امر باعث می‌شود که بتن از نظر عایق بودن، از مصالح عالی باشد و با کاهش انرژی مورد نیاز برای حفظ آب و هوا، «پایداری» ساختمان را بهبود بخشد.
• خوردگی – هنگام انتخاب نوع مصالح یک سازه، در نظر گرفتن دوره عمر ساختمان مهم است. برخی از مصالح نسبت به خوردگی ناشی از عناصر محیط اطراف خود مانند آب، گرما، رطوبت یا نمک حساس هستند. هنگام نصب یک مادهٔ ساختمانی، برای جلوگیری از خطرات احتمالی خوردگی، باید ملاحظات خاص در نظر گرفته شود. این امر همچنین باید برای ساکنین ساختمان روشن شود زیرا ممکن است یک فرایند تعمیر و نگهداری برای جلوگیری از خوردگی لازم باشد. به عنوان مثال، فولاد ساختمانی نمی‌تواند در معرض عوامل محیطی باشد زیرا هرگونه رطوبت یا تماس با آب باعث زنگ زدگی آن می‌شود. در هنگام زنگ زدگی فولاد، یکپارچگی سازه‌ای ساختمان به خطر افتاده و برای بقیه ساکنین یا ساکنین ساختمان‌های اطراف آن نیز خطر احتمالی ایجاد می‌کند.

بتن آرمه

• خصوصیات – به‌طور کلی متشکل از سیمان پرتلند، آب، سنگدانه ساختمانی (درشت و ریز) و میله‌های تقویت کننده از فولاد (میلگرد) می‌باشد. بتن نسبت به فولاد ارزان‌تر است.
• مقاومت – بتن یک ماده کامپوزیت با خواص مقاومت فشاری نسبتاً بالا است، اما فاقد استحکام /شکل بذیری کافی در کشش است این خصوصیات ذاتاً بتن را به عنوان ماده ای مفید برای تحمل وزن سازه تبدیل می‌کند. تقویت بتن با میلگردهای فولادی باعث افزایش مقاومت کششی بتن و همچنین افزایش شکل پذیری و قابلیت ارتجاعی سازه می‌شود.
• قابلیت ساخت – بتن آرمه باید ریخته شود و بماند تا بگیرد، یا سخت شود. پس از گیرش (به‌طور معمول ۱–۲ روز)، بتن باید به عمل بیاید، فرایندی که در آن، بتن واکنش شیمیایی بین عناصر سیمانی و آب را تجربه می‌کند. مراحل به عمل آمدن بتن بعد از ۲۸ روز کامل است. با این حال، بسته به ماهیت سازه، ساخت و ساز ممکن است بعد از ۱–۲ هفته ادامه یابد. بتن تقریباً به هر شکل و اندازه قابل ساخت است. تقریباً نیمی از هزینه استفاده از بتن مسلح در یک پروژه ساختمانی به ساخت قالب‌ها مربوط می‌شود. به منظور صرفه جویی در وقت و در نتیجه هزینه‌ها، اعضای بتنی سازه می‌تواند به صورت پیش ساخته مورد استفاده قرار گیرند. در این صورت تیر، شاهتیر یا ستون بتن آرمه خارج از سایت ریخته شده، و برای به عمل آمدن رها می‌شود. پس از فرایند به عمل آمدن، عضو بتنی می‌تواند به محوطه کارگاه تحویل داده شود و به محض نیاز نصب شود. از آنجا که عضو بتنی قبل از ورود به کارگاه به عمل آمده‌است، عملیات اجرایی می‌تواند بلافاصله پس از نصب ادامه یابد.
• مقاومت در برابر آتش – مقاومت بتن در برابر آتش بسیار عالی است، و نیازی به هزینه اضافی در ساخت و ساز، برای رعایت استانداردهای حفاظت از آتش کد بین‌المللی ساختمان (IBC)، نیست. با این حال، در ساختمان‌های بتنی هنوز هم به احتمال زیاد از مواد دیگری استفاده می‌کنند که در برابر آتش مقاوم نیستند؛ بنابراین، یک طراح باید در استفاده از بتن و جایی که به مواد غیر مقاوم در برابر آتش نیاز دارد، توجه کند تا در طراحی کلی، از عوارض بعدی جلوگیری کند.
• خوردگی – بتن آرمه، هنگامی که به درستی ساخته شود، از مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی برخوردار است. بتن نه تنها در برابر آب مقاوم است، بلکه برای به عمل آمدن نیز به آب نیاز دارد تا با گذشت زمان مقاومت نهایی خود را به دست آورد. با این وجود، برای جلوگیری از خوردگی میلگرد فولادی، نباید میلگردها بصورت نمایان در بتن قرار گیرند، زیرا خوردگی میلگرد فولادی می‌تواند مقاومت نهایی سازه را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. مؤسسه بتن آمریکا مشخصات طراحی لازم برای اطمینان از وجود پوشش کافی بتن روی میلگردهای فولادی را برای یک مهندس مقرر می‌کند تا از در معرض آب قرار گرفتن میلگردها جلوگیری کند. میزان پوشش بتن روی میلگرد باید مشخص شود زیرا ترک خوردگی بتن در محل‌هایی که دارای تنش کششی است یا درقسمت‌هایی که دارای میلگردهای تقویتی به منظور حمل همان تنش کششی ذکرشده است، اجتناب ناپذیر خواهد بود. در صورت ترک خوردگی بتن، این ترک مسیری را برای حرکت مستقیم آب به سمت میلگردهای تقویتی فراهم می‌کند. به عنوان یک اقدام درجه دوم برای جلوگیری از خوردگی میلگردها در اثر تماس با آب، برخی از میلگردهای تقویتی با اپوکسی پوشش داده شده‌اند. این روش، با توجه به هزینه بالاتر میلگردهای با اندود اپوکسی، هزینه‌های بالاتری را در کل پروژه ایجاد می‌کند. همچنین هنگام استفاده از میلگردهای با اندود اپوکسی، اعضای بتن مسلح باید بزرگتر و همچنین مقاوم تر طراحی شوند تا تأثیر کاهنده اندود اپوکسی در از بین رفتن اصطکاک بین میلگردهای تقویتی و بتن جبران شود. این اصطکاک تنش چسبندگی نامیده می‌شود و وجود آن برای پیوستگی سازه ای یک عضو بتنی بسیار حیاتی است.

فولاد ساختمانی

• خصوصیات – مقاومت فشاری و همچنین مقاومت کششی فولاد ساختمانی با مقاومت‌های نسبت داده شده به بتن متفاوت است.
• مقاومت – با دارا بودن مقاومت بالا، سختی، سفتی و خاصیت انعطاف‌پذیری، فولاد یکی از متداول‌ترین مصالح در ساخت و ساز ساختمان‌های تجاری و صنعتی است.
• قابلیت ساخت – فولاد تقریباً به هر شکلی قابل ساخت است که با اتصالات پیچی یا جوشی در ساخت و ساز قابل استفاده است. به محض تحویل مصالح در کارگاه ساختمانی، می‌توان سازه فولادی رانصب کرد، در حالی که بتن، حداقل ۱–۲ هفته پس از ریختن و قبل از ادامه عملیات اجرایی، باید به عمل آورده شود، و این باعث می‌شود که فولاد به عنوان مصالح سازه ای سازگار با برنامه عملیات اجرایی باشد.
• مقاومت در برابر آتش – فولاد ذاتاً ماده‌ای غیرقابل اشتعال در برابر آتش است؛ ولی به هر حال، هنگامی که تا درجه حرارت‌هایی؛ مانند گرمایی که در جریان یک حادثهٔ آتش‌سوزی ایجاد می‌شود گرم می‌شود، مقاومت و سختی آن به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد. قوانین بین‌المللی ساختمان، پوشش‌دادن کافی فولاد را در مواد ضد حریق الزامی می‌دانند، که این باعث افزایش هزینه کلی ساختمان‌های با اسکلت فلزی می‌شود.

خوردگی – فولاد در هنگام تماس با آب، می‌تواند دچار خوردگی شودو یک سازه بالقوه خطرناک را ایجاد می‌کند. برای جلوگیری از هرگونه خوردگی در طول عمر یک سازه فولادی، باید در ساخت سازه‌های فلزی اقدامات لازم صورت گیرد. فولاد را می‌توان رنگ کرد که مقاومت در برابر آب را فراهم می‌کند. همچنین، مواد مقاوم در برابر آتش که برای پوشاندن فولاد استفاده می‌شود معمولاً در برابر آب نیز مقاوم است.

• کپک قارچی – فولاد نسبت به چوب سطح مناسب کمتری در محیط، برای رشد کپک قارچی را فراهم می‌کند.

بلندترین سازه‌ها امروزه (که معمولاً به آن ” آسمان خراش‌ها ” یا ساختمان مرتفع گفته می‌شود) به دلیل قابلیت خوب ساخت و همچنین نسبت بالای مقاومت به وزن فولاد، با استفاده از این مصالح ساخته می‌شوند. در مقایسه با بتن، اگرچه چگالی بتن از فولاد کمتر است، اما نسبت مقاومت به وزن بتن نیز بسیار کمتراست. به همین دلیل یک عضو سازه بتنی برای تحمل یک میزان معین بار به حجم بسیار بزرگتری نیاز دارد. فولاد گرچه متراکم تر است اما برای حمل بار به مواد زیادی احتیاج ندارد. اما، این مزیت برای ساختمانهای کم ارتفاع، یا برای ساختمانهای چندطبقه یا کمتر، اهمیت زیادی ندارد. بارهای ساختمانهای کم ارتفاع نسبت به سازه‌های مرتفع بسیار کمتر است ودر نتیجه استفاده از بتن برای سازه اقتصادی تر است. این امر به ویژه در مورد سازه‌های ساده مانند پارکینگ یا هر ساختمانی که دارای شکل ساده مستطیلی است، صادق است.

فولاد ساختمانی و بتن مسلح همیشه فقط به خاطر اینکه ایده‌آل‌ترین مصالح برای سازه هستند انتخاب نمی‌شوند. شرکت‌ها همچون طراحان، به توانایی تولید سود برای هر پروژه ساختمانی متکی هستند. . قیمت مواد اولیه (فولاد، سیمان، مصالح سنگی درشت دانه، سنگدانه‌های ریز، الوار برای کارقالب بندی و غیره) دائماً در حال تغییر است. اگر امکان ساخت یک سازه با استفاده از هر یک از مصالح فولاد و بتن مسلح وجود داشته باشد، ارزانترین آن دو ممکن است تعیین‌کننده باشد. متغیر مهم دیگر، مکان پروژه است. نزدیکترین تأسیسات تولید فولاد ممکن است خیلی بیشتر از نزدیکترین تأمین کننده بتن از محل ساخت و ساز فاصله داشته باشد. هزینه بالای انرژی و حمل و نقل، در انتخاب نوع مصالح نیز تعیین‌کننده است. قبل از شروع طرح‌ریزی کلی یک پروژه ساختمانی، تمام این هزینه‌ها مورد توجه قرار خواهند گرفت.

ترکیب فولاد و بتن مسلح

سازه‌هایی که از این دو ماده تشکیل شده‌اند از مزایای فولاد و بتن مسلح هر دو بهره‌مند می‌شوند. این روش هم‌اکنون در بتن آرمه متداول است که در آن از ظرفیت کششی میلگردهای تقویتی برای تأمین استحکام کششی در اعضای بتنی سازه استفاده می‌شود. نمونهٔ بارز آن در پارکینگ‌های چند طبقه است. برخی از این پارکینگ‌ها با استفاده از ستون‌های فلزی و دال بتن مسلح ساخته می‌شوند. بتن برای شالوده ریخته می‌شود و سطحی برای ساخته شدن پارکینگ بر روی آن را به پارکینگ می‌دهد. ستون‌های فولادی با پیچ و مهره یا جوشکاری آنها به میخ‌های فلزی که بخشی از آن‌ها از سطح دال بتن‌ریزی شده بیرون گذاشته شده‌اند، به شالوده متصل می‌شوند. تیرهای بتنی پیش ساخته می‌تواند برای نصب در طبقه دوم، به کارگاه تحویل داده شوند، که پس از آن یک دال بتنی برای قسمت روسازی پارکینگ ریخته می‌شود. این روند می‌تواند در مورد چندین طبقه انجام شود.یک پارکینگ از این نوع فقط نمونه ای قابل اجرا از بسیاری از سازه‌هایی است که می‌تواند از بتن مسلح و فولاد استفاده کنند.

مهندس سازه از وجود طرح‌های بی‌شماری برای ایجاد ساختمانی کارآمد، ایمن و مقرون به صرفه آگاه است. این وظیفهٔ آن مهندس است که در کنار مالک(ها)، پیمانکار(ها) و دیگر طرف‌های ذینفع در پروژه؛ برای رسیدن به یک نتیجهٔ ایدئال متناسب با نیاز هر کدام از آنها، همکاری کند. مهندس، هنگام انتخاب مصالح سازه‌ای برای ساختمان، متغیرهای زیادی، از جمله هزینه، نسبت مقاومت / وزن، پایداری مصالح، قابلیت ساخت و غیره را در نظر می‌گیرد.

خواص حرارتی

خواص فولاد بسته به عناصر آلیاژی آن بسیار متفاوت است.

درجه حرارت آستنیت کننده، دمایی که در آن فولاد به ساختار بلوری آستنیت تبدیل می‌شود، برای فولاد از ۹۰۰ درجه سلسیوس (۱٬۶۵۰ درجه فارنهایت) در مورد آهن خالص شروع می‌شود و با افزایش میزان کربن، دما به حداقل ۷۲۴ درجه سلسیوس (۱٬۳۳۵ درجه فارنهایت)، برای فولاد یوتکتیک (فولاد حاوی ۸۳٪ وزنی کربن تنها)، پایین می‌آید. با نزدیک شدن میزان کربن به ۲٫۱٪ (نسبت به جرم)، درجه حرارت آستنیت کننده بالا می‌رود و به ۱٬۱۳۰ درجه سلسیوس (۲٬۰۷۰ درجه فارنهایت) می‌رسد. به‌طور مشابه، نقطه ذوب فولاد بر اساس آلیاژ تغییر می‌کند.

کمترین دما که در آن یک فولاد کربنی ساده می‌تواند شروع به ذوب شدن کند، درجه حرارت جامد آن، ۱٬۱۳۰ درجه سلسیوس (۲٬۰۷۰ درجه فارنهایت)، است. فولاد، زیر این درجه حرارت، هرگز به مایع تبدیل نمی‌شود. آهن خالص (“فولاد” با ۰٪ کربن) با شروع به ذوب شدن ۱٬۴۹۲ درجه سلسیوس (۲٬۷۱۸ درجه فارنهایت)، و با رسیدن به ۱٬۵۳۹ درجه سلسیوس (۲٬۸۰۲ درجه فارنهایت) کاملاً مایع است فولاد با ۲٫۱٪ کربن وزن وزن شروع به ذوب شدن در ۱٬۱۳۰ درجه سلسیوس (۲٬۰۷۰ درجه فارنهایت)، و با رسیدن به ۱٬۳۱۵ درجه سلسیوس (۲٬۳۹۹ درجه فارنهایت) کاملاً ذوب می‌شود “فولاد” با بیش از ۲٫۱٪ کربن دیگر فولادی نیست، اما به عنوان چدن شناخته می‌شود.

مقاومت در برابر آتش‌سوزی

اگر فولاد به‌اندازهٔ کافی گرم شود، استحکام خود را از دست می‌دهد. دمای بحرانی یک عضو فولادی دمایی است که آن عضو فولادی در آن دما، دیگر نمی‌تواند با اطمینان، بار خود را تحمل کند.مقررات ساختمان و روش استاندارد در مهندسی سازه؛ بسته به نوع ساختاری عضو، پیکربندی، جهت و ویژگی‌های بارگذاری، دمای بحرانی متفاوتی را تعیین می‌کنند. دمای بحرانی اغلب دمایی در نظر گرفته می‌شود که در آن دما، تنش تسلیم (حد الاستیک) آن عنصر سازه‌ای، تا میزان ۶۰٪ عملکردی که برای آن در دمای اتاق در نظر بوده کاهش یافته‌باشد.به منظور تعیین رتبه‌بندی مقاومت در برابر آتش یک عضو فولادی، از روش محاسبات تأیید و پذیرفته‌شده می‌توان استفاده کرد،یا آزمایش آتش‌سوزی را می‌توان انجام داد؛ دمای بحرانی که آزمایش آتش‌سوزی آن توسط استاندارد پذیرفته‌شده‌ای مانند کد ساختمان، مورد تأیید مرجع صلاحیت داری تعیین شده‌است. در ژاپن این زیر ۴۰۰ درجه سانتیگراد است (نیاز به منبع). در چین، اروپا و آمریکای شمالی (به عنوان مثال، ASTM E-119)، این تقریباً ۱۰۰۰–۱۳۰۰ درجه فارنهایت(530-810 درجه سانتیگراد) است. مدت زمانی که طول می‌کشد تا عضو فولادی تحت آزمایش، به دمای تعیین شده توسط استاندارد آزمایش برسد، رتبه‌بندی مدت زمان مقاومت در برابر آتش را تعیین می‌کند. . انتقال حرارت به فولاد را می‌توان با استفاده از مواد نسوز ضد آتش کند کرده و در نتیجه دمای فولاد را محدود نمود. روش‌های متداول عایق کردن در مقابل حریق برای سازه‌های فولادی شامل استفاده از پوشش فولاد با اندود  شونده در گرما، استفاده از مواد گرماگیر، پوشش اندود و همچنین دیوار خشک، بوشش سبک فلزی عایق از جنس کلسیم سیلیکات و پتوهای عایق کننده از مواد پشم معدنی.

در ساختار سازه‌های بتنی معمولاً ضرورت‌های کد رتبه‌بندی مقاومت در برابر آتش رعایت شده‌است؛ همان‌گونه که شرط ضخامت بتنی که میلگرد فولادی را می‌پوشاند، خود سبب ایجاد مقاومت کافی در برابر آتش می‌شود. با این همه، بتن نیز خود می‌تواند دچار «خرد شدگی» و «خوردگی» (در اثر برخورد مکانیکی و آب و هوایی) شده‌باشد، به‌ویژه اگر بتن دارای میزان رطوبت بالایی باشد.

هرچند در سازه‌های بتنی غالباً عایق‌بندی اضافی انجام نمی‌شود، اما گاهی در تونل‌های ترافیکی و مکان‌هایی که احتمال آتش‌سوزی سوخت هیدروکربن بیشتر است، عایق‌بندی اضافی مورد استفاده قرار می‌گیرد، زیرا آتش‌سوزی‌های ناشی از مایع قابل اشتعال، میزان گرمای بیشتری را در مقایسه با آتش‌سوزی ناشی ازمواد قابل احتراق معمولی در طی همان مدت زمان آتش‌سوزی به مواد سازه‌ای می‌دهند. مواد ضد حریق سازه‌های فلزی شامل مواد متورم شونده در گرما، مواد گرماگیر، پوشش اندود گچ و همچنین دیوار خشک، بوشش سبک فلزی عایق از جنس کلسیم سیلیکات و پتوهای عایق کننده درجه بالا از مواد معدنی یا پشمی می‌باشند. لازم است که اتصالات مورد توجه قرار گیرد، زیرا انبساط حرارتی سازه‌ای می‌تواند امتیاز و درجه مقاومت در برابر آتش سازه را به خطر بیندازد.

ساخت

برش دادن طولی قطعه کار معمولاً با یک اره نواری انجام می‌شود.

خط مته نواری (خط مته) مدتهاست که روشی ضروری برای ایجاد سوراخها و شکاف‌های طولی ماشینی در تیرها، پروفیل‌های ناودانی و مقاطع جدار نازک HSS در نظر گرفته شده‌است. خطوط مته CNC، به‌طور معمول به نوار نقاله‌ها ی تغذیه کننده و سنسورهای موقعیت، برای انتقال عنصر به موقعیت مناسب برای انجام سوراخکاری، مجهز شده‌اند. به علاوه امکانات مذکورقابلیت کاوش در تعیین محل دقیق سوراخ یا شکاف را نیز فراهم می‌کنند.

برای برش سوراخهای نامنظم یا کار بر روی انتهای غیر یکنواخت عناصر بعددار (غیر صفحه ای)، معمولاً از مشعل برش استفاده می‌شود. مشعل‌های با سوخت اکسیژن رایج‌ترین تکنولوژی هستند و طیف وسیعی از مشعل‌های دستی ساده تا ماشین آلات خودکار CNC، که حرکت سر مشعل را در سراسر عنصر سازه ای مطابق با دستورالعمل برش برنامه‌ریزی شده به دستگاه انجام می‌دهد، را شامل می‌شود.

ساخت صفحه صاف در یک مرکز پردازش صفحه انجام می‌شود که در آن صفحه به صورت صاف روی یک میز ثابت قرار می‌گیرد و سرهای مختلف برش را توسط بازویی به فرم زیر بشکه ای یا «پل» از روی صفحه عبور می‌دهند. سرهای برش می‌توانند شامل پانچ، مته یا مشعل باشند.

کلام آخر

شرکت سریر صنعت امیر تولید کننده عرشه فولادی ، نبشی فرمینگ ، تسمه فولادی ، پروفیل z ، نوارهای فولادی و چهار چوب فلزی فرانسوی  با بهترین ورق های فولادی وبه روز ترین تجهیزات با توجه به نیاز و درخواست مشتری.

منابع :ویکی پدیا

teel structure workshop“. Retrieved 2 March 2017

خلاصه مقاله:پروفیل های سی و یو از جمله پروفیل های باز محسوب می شوند و در این دسته قرار می گیرند که در توضیحات زیر بیشتر در رابطه با تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو پرداخته ایم.

پروفیل سی و پروفیل یو، از جمله کاربردی ترین انواع پروفیل ها به شمار می روند. در توضیحات زیر به تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو پرداخته ایم و در مورد کاربرد های هر یک به طور جامع توضیحاتی ارائه داده ایم.

پروفیل چیست و انواع آن

پروفیل یکی از مصالح بسیار مهم و کاربردی در ساخت و ساز های ساختمانی و صنایع مختلف به شمار می رود. پروفیل در واقع به مقاطع فولادی گفته می شود که به صورت توخالی ساخته می شوند. پروفیل ها از ورق های سرد و گرم نوردی ساخته می شوند و در ساخت آن ها آلیاژ های مختلفی به کار می رود.

در حالت کلی این محصول به دو دسته پروفیل های باز و بسته تقسیم می شود که در حقیقت برگرفته از شکل آن ها می باشد. به پروفیل هایی نظیر تسمه، ناودان، میلگرد، نبشی و … پروفیل های باز گفته می شود و به لوله، قوطی … پروفیل های بسته می گویند.

پروفیل ها در صنایع مختلف کاربرد بسیار زیاد و متنوعی دارند. از انواع پروفیل ها در صنعت خودروسازی، درب و پنجره سازی، ساخت دیوار های برشی، کرکره، استحکام ساختمان و … استفاده می شوند.

پروفیل های سی و یو از جمله پروفیل های باز محسوب می شوند و در این دسته قرار می گیرند که در توضیحات زیر بیشتر در رابطه با تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو پرداخته ایم.

پروفیل C یا سی پرلین چیست؟

یکی از انواع پروفیل های باز، پروفیل سی می باشد که در بازار با عنوان تیرچه های سی پرلین نیز شناخته می شوند. پروفیل سی ظاهری همچون تصویر زیر دارد و دارای 3 وجه می باشد که همانند حرف C طراحی شده است. این محصول از جمله پر کاربر ترین محصولات در صنعت ساخت و ساز به شمار می رود.

پروفیل سی اغلب در ساخت و ساز های سبک و کوچک مورد استفاده قرار می گیرد. این پروفیل در سایزها و ابعاد متعددی طراحی و تولید می شود که در جدول زیر به طور کامل شرح داده شده است.

ضخامت پروفیل سی بین 2 تا 4 میلی متر متغیر است و تمامی مدل های آن در طول های 6 متری تولید می شوند. همچنین ارتفاع فلنج های پروفیل سی بین 16 تا 24 سانتی متر متغیر می باشد. وزن کلی پروفیل C بسته به ضخامت آن بین 23 الی 55 کیلوگرم متغیر است.

پروفیل یو چیست؟

پروفیل یو نیز از انواع پروفیل های باز به شمار می رود که در ظاهر دارای تفاوت هایی جزئی با پروفیل سی می باشد. پروفیل یو برخلاف پروفیل سی، انحنای کوچک داخلی ندارد و همانند شکل حرف U ساخته می شود. این پروفیل 3 وجهی بوده و در ابعاد و وزن های متعددی ساخته می شود به این نوع پروفیل، ناودانی نیز گفته می شود  و کاربر های زیادی در ساختمان سازی دارد.

یکی از معیار های تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو در کاربرد آن ها می باشد. پروفیل های یو بسیار مقاوم هستند و در صورت استفاده در جای صحیح، تحمل وزن بالایی دارند. عمدتا در ساختمان ها برای حمایت و افزایش استحکام ساختمان و سازه ها، از پروفیل های یو به شکل عمودی استفاده می نمایند.

پروفیل یو

کاربرد های پروفیل سی و پروفیل یو

• پروفیل سی

پروفیل سی یا تیرچه سی پرلین اغلب در ساخت و ساز هایی نظیر پوشش سقف و دیوار های سبک استفاده می شود. به عنوان مثال از این محصول در پوشش سقف های سبک استفاده های زیادی می شود و کاربرد مناسبی برای برای سقف های صنعتی سبک مانند شیروانی ها دارد. در ساختمان های صنعتی و کارگاه هایی که به صورت سوله و سقف های شیبدار ساخته می شوند، از این نوع پروفیل استفاده می شود.

در اکثر موارد پروفیل سی به وسیله یک رابط مانند نبشی یا ورق آن به اسکلت و قاب ساختمان متصل می شود. برای اتصال پروفیل سی بیشتر از پیچ استفاده می شود و با نصب پیچ های متعدد در قسمت های متعدد، پروفیل به محل مورد نظر متصل می شود.

در داخل ساختمان ها نیز پروفیل سی جهت افزایش مقاومت دیوار ها و همچنین ستون ها کاربرد های متعددی دارد. به خصوص در ستون هایی که فاصله نسبتا زیادی با یکدیگر دارند، می توان از آن جهت افزایش میزان دوام و مقاومت استفاده نمود.

کاربرد دیگر پروفیل سی در ساخت دیوار های غیر باربر است. در دیوار هایی که وزن زیادی ندارند و صرفا جهت برش ساختمان بنا می شوند، از پروفیل سی استفاده می کنند.

• پروفیل یو

به طور کلی از پروفیل یو یا ناودانی در مکان هایی استفاده می شود که نیازمند حمایت و افزایش استحکام است. این محصول به دلیل دارا بودن تحمل و مقاومت بسیار بالا، عمدتا در صنعت ساخت و ساز، اتومبیل سازی و ساخت ماشین آلات استفاده می شود.

• پروفیل یو در ساخت و تولید درب و پنجره کاربرد زیادی دارد.
• از ناودانی به عنوان افزایش مقاومت تیرچه ها استفاده می شود.
• در ساخت چارچوب سازه های ساختمانی نظیر دیوار ها و حتی سقف ها کاربرد دارد.

تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو

تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو

این دو محصول هر دو جزو پروفیل های باز محسوب می شوند و در صنایع مختلف از جمله صنعت ساخت و ساز ساختمانی کاربرد های متعددی دارند. از لحاظ کاربردی تفاوت های متعددی بین این دو پروفیل وجود دارد که در موارد زیر به تعدادی از آن ها اشاره شده است.

• یکی از معیار های تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو ، میزان مقاومت و تحمل فشار است. پروفیل یو دوام و استحکام بالایی دارد و به همین دلیل برخلاف پروفیل سی، برای حمایت و پشتیبانی دیوار و سازه های سنگین مورد استفاده قرار می گیرد. این عامل مهم ترین وجه تفاوت پروفیل سی و پروفیل یو است.
• از پروفیل یو در صنایع مختلفی استفاده می شود و به نسبت پروفیل سی کاربرد های بیشتری دارد. به عنوان مثال از پروفیل U در ساخت لوازم ورزشی بدنسازی، اسکلت خودرو های سنگین مانند کامیون، سازه های آهنی و … استفاده می شود.
• پروفیل سی عمدتا جهت افزایش استحکام در سازه های ساختمانی سبک مانند سقف های شیب دار و دیوار های غیر باربر استفاده می شود و معمولا به وسیله پیچ به سایر قسمت های ساختمان مانند نبشی یا ورقه های فلزی متصل می شود.
• معمولا پروفیل های U برای حمایت سازه مورد نظر به صورت عمودی به کار گرفته می شود و استفاده از آن به صورت افقی تنها در برخی شرایط کاربردی است. اما پروفیل سی به صورت افقی و عمودی مورد استفاده قرار می گیرد.

نحوه تولید پروفیل سی و یو

نحوه تولید پروفیل سی و یو

این محصولات در شرکت و کارخانجات فولادی تولید می شوند. برای ساخت و تولید این محصولات لازم است تا از تکنولوژی و سیستم نورد های سرد و گرم استفاده شود. به طور کلی در حال حاضر این پروفیل ها به 3 روش مختلف تولید می شوند.

در روش اول که به روش پرسی شناخته می شود، پروفیل با استفاده از روش نورد سرد و همچنین دستگاه رول فرمینگ ساخته می شود. روش دوم، روش مرکب می باشد که در طی آن، پروفیل به دو روش نورد سرد و گرم ساخته می شود. روش سوم، روش فابریکی است که طی آن، پروفیل تنها به صورت نرود گرم تولید می شود.

خلاصه مقاله:برای اطلاع از تفاوت سی پرلین و زد پرلین و آشنایی کلی با این دو پروفیل ساختمانی مهم، متن زیر را دنبال کنید.

پروفیل ساختمانی و انواع آن

مصالح ساختمانی از تنوع گسترده ای برخوردار بوده و هر کدام، نقش موثری را در ساخت و ساز ایفا می کنند. یکی از این مصالح، پروفیل است. پروفیل جهت اسکلت بندی استفاده شده و اسکلت بندی درب و پنجره و همینطور نمای ساختمان را بر عهده دارد. در اینجا می خواهیم تا انواع پروفیل ساختمانی را مورد بررسی قرار داده و جزئیات آنها را بازگو نماییم. سی پرلین و زد پرلین از جمله این مصالح به شمار می آیند. پس از معرفی هر یک، به بیان تفاوت سی پرلین و زد پرلین نیز خواهیم پرداخت. با ما همراه باشید.

آنچه که درباره پروفیل سی پرلین باید بدانید

پروفیل سی که با عناوین دیگر مانند تیرچه سی پرلین هم شناخته شده؛ نوعی محصول فولادی است که نقش مهمی را در شکل گیری سازه های ساختمانی ایفا می کند. این پروفیل دارای ضخامت 2 الی 4 میلیمتر بوده و طول آن نیز به 6 متر می رسد. ارتفاع پروفیل سی پرلین هم 160 الی 240 میلیمتر می باشد. اما در مورد وزن این محصول باید بگوییم وزن هر شاخه آن، حداقل 23 کیلو و حداکثر 55 کیلوگرم است. در ادامه باید بگوییم علت اینکه این پروفیل را با نام پروفیل سی پرلین مورد خطاب قرار می دهند، این است که شکل ظاهری آن شبیه به حرف انگلیسی c می باشد.

ساخته شده از ورق گالوانیزه

آیا میدانید پروفیل سی  را با استفاده از چه متریالی تولید می کنند؟ متریال اصلی قابل استفاده برای این ساخت این محصول، ورق گالوانیزه است. این ورق یکی از بهترین متریال به شمار آمده و ویژگی های مطلوبی را به این محصول بخشیده است. برای مثال یکی از ویژگی های خوب آن، مقاومت بالا در برابر خوردگی است. پس اگر نگران خوردگی پروفیل سی پرلین هستید، این نگرانی کاملا بی جهت است. چرا که ابدا آثاری این چنینی در این محصول هویدا نخواهد شد. ضمنا این پروفیل در برابر رطوبت نیز میزان مقاومت بالایی داشته و هیچ اثر منفی از آن نمی پذیرد.

ساخت سازه های مستحکم

پروفیل سی  نه تنها خود دارای استحکام قابل قبولی است؛ بلکه سازه هایی با این ویژگی را هم شکل می دهد. سازه های تولید شده از این پروفیل به قدری مستحکم هستند که هیچ یک از عوامل نمی توانند آن را از پای در بیاورند. انواع سقف، ستون و اسکلت های درب و پنجره که محصولات نهایی حاصل از این پروفیل به شمار می آید، استحکام فوق العاده ای داشته و ایمنی را برای همه به ارمغان می آورند.

سایر کاربردهای این پروفیل

پروفیل سی  نه تنها در ستون و سقف و اسکلت های درب و پنجره به کار می رود، بلکه جهت ساخت دیوارهای غیر باربر، سقف شیبدار متعلق به هر یک از سوله ها، کارخانجات، کارگاه ها و ایجاد پوشش های نیمه صنعتی و صنعتی نیز کاربرد دارد.

پروفیل زد را بشناسید

پیش از اینکه به تفاوت سی پرلین و زد پرلین پی ببرید، باید آشنایی کلی با این محصول پیدا کنید. تا به اینجا توضیحاتی را در خصوص پروفیل سی پرلین ارائه کردیم و با آن تا حدودی آشنا شدید. حالا وقت آن است تا اطلاعات مختصری را راجع به پروفیل زد پرلین کسب کنید. این پروفیل که نوعی محصول فولادی به شمار می آید، در صنعت ساخت و ساز رواج یافته و تبدیل به یکی از پرکاربردترین پروفیل ها در این صنعت شده است. این محصول با عناوین دیگر از قبیل فولاد با پوشش ضد رطوبت نیز مورد خطاب قرار گرفته و از کارایی مهمی برخوردار می باشد. همچنین قابلیت تولید در ابعاد سفارشی را داشته و طبق استانداردهای خارجی و روز دنیا تولید می گردد.

لازم است تا در ادامه با یکی از قابلیت های خوب پروفیل زد پرلین آشنا شوید. این محصول امکان سوراخکاری توسط ابزارهای سه بعدی را داشته و این ابزار می توانند تمام قسمت های پروفیل را به خوبی سوراخ کنند. در حقیقت این کار به منظور استفاده بهینه از این محصول صورت می گیرد.

مشخصات کلی این پروفیل

پروفیل زد  در بردارنده مجموعه ای از مشخصات می باشد. این پروفیل از طول 16000 میلیمتر برخوردار بوده و جان آن نیز 400 میلیمتر است. بال آن 100 میلیمتر و وزن، چیزی در حدود 4 الی 10 کیلوگرم بوده و میزان سختی این پروفیل هم ST37 می باشد.

معرفی انواع پروفیل زد

پروفیل زد  که در کانون توجه بسیاری از ساختمان سازان قرار گرفته، دارای انواع گوناگونی است. هر یک از نمونه های موجود از این محصول دارای ضخامت و وزن های متفاوتی اند. پروفیل z16 یکی از انواع این محصول محسوب می شود که از ضخامت های 2، 2.5 و 3 میلیمتر با وزن های 4.9، 6 و 7.2 کیلو برخوردار می باشد. پروفیل z18 هم با ضخامت های 2، 2.5 و 3 و وزن های 5.2، 6.5 و 7.7 کیلوگرم موجود است.

پروفیل z20 از ضخامت و وزن های 2، 2.5، 3 و 3.5 میلیمتر 5.5 کیلو، 6.8، 8 و 9.5 کیلوگرم برخوردار است. همچنین پروفیل z22 هم دارای ضخامت های مشابه با پروفیل قبلی و وزن های 5.8، 7.2، 8.6 و 10 کیلوگرم می باشد.

سی پرلین و زد پرلین چه تفاوتی دارند؟

بعد از معرفی دو محصول یعنی پروفیل زد  و پروفیل سی می رسیم به تفاوت هایی که بین این دو وجود دارد. در حقیقت این دو محصول که از نوع پروفیل باز محسوب می شوند، شباهت های زیادی به هم دارند. اما در بین این شباهت ها، تفاوت هایی هم پیدا می شود. در ادامه راجع به تفاوت سی پرلین و زد پرلین، صحبت خواهیم کرد:

• تفاوت ظاهری

اولین تفاوت سی پرلین و زد پرلین مربوط می شود به ظاهر این دو محصول. سی پرلین از فرم c انگلیسی برخوردار بوده و این در حالی است که زد پرلین دارای فرم z می باشد. پروفیل زد پرلین با برخورداری از سطح مقطع خاص، مستحکم تر به نظر رسیده و به همین دلیل بر پروفیل سی پرلین برتری یافته است.

• از نظر کاربرد

پروفیل زد پرلین برای سقف های که دارای وسعت زیاد هستند قابل استفاده است. اما پروفیل سی پرلین دارای چنین امکانی نیست. همچنین سقف هایی که علاوه بر وسعت دارای چندین دهانه می باشند، امکان اجرا توسط پروفیل زد پرلین را دارند. ولی پروفیل سی پرلین با محدودیت در این زمینه همراه بوده و از این رو امتیاز کمتری را به خود اختصاص داده است.

• نوع زاویه

این دو پروفیل از نظر زاویه بندی نیز با هم تفاوت دارند. پروفیل سی پرلین با زاویه بیشتری همراه بوده و زاویه دقیق آن 90 درجه است. اما پروفیل زد پرلین دارای زاویه ای کمتر از این مقدار می باشد. در ضمن پروفیل سی پرلین نمی تواند به صورت پیوسته مورد استفاده قرار گیرد. در این هنگام می گویند که امکان همپوشانی ندارد. اما پروفیل زد پرلین اینطور نبوده و امکان روی هم قرار دادن آن وجود دارد.

• میزان تحمل وزن

تفاوت سی پرلین و زد پرلین این بار هم احساس می شود. پروفیل زد پرلین برای استفاده در سقف های شیب دار، انتخاب بهتری است و سی پرلین به درد این کار نمی خورد. در ضمن زد پرلین با وجود بدنه مستحکم تری که دارد، وزن بالای ناشی از سازه های سنگین را به خوبی تحمل می کند. اما سی پرلین از درجه استحکام کمتری برخوردار بوده و به همین دلیل هم وزن سازه های سنگین را به هیچ وجه قبول نخواهد کرد.